Sistema automatizzato per il confezionamento di pacchi 3x2 - Automatic system for 3x2 pack

Siscodata ha realizzato un nuovo sistema per il confezionamento di pacchi composti da 2, 3 o 4 buste di salviette umidificate. Il pacco si compone di buste sovrapposte tenute insieme da un'etichetta adesiva e forma un "pacco promozione".

Tutte le buste entrano nella macchina a "faccia in su" e l'ultima busta viene posizionata nella pila al contrario. La soluzione realizzata raggiunge, come picco massimo per 4 pezzi in ingresso, la velocità massima di 100 ppm.

Vista generale del sistema automatizzato per il confezionamento di pacchi 3x2.
General view of the automatic system for 3x2 bundle machine.

Caratteristiche della macchina:

• Nastro trasportatore di ingresso: per il trasporto sul lato corto (Short Side Leading - SSL) di buste "a faccia in su" volto alla creazione di una fila di buste.
• Nastro trasportatore ad alta velocità: crea un divario tra le buste (come un separatore).
• Le buste singole possono avere 2 destinazioni diverse attraverso 2 unità pneumatiche: l'unità di capovolgimento (l'operatore può selezionare sul pannello HMI se la busta inferiore deve essere capovolta o meno) e l'unità di bypass (nel caso di anomalia della macchina o di selezione manuale, le buste sono inviate fuori su una pista libera di riserva).
• Nastro trasportatore "diritto": conduce le buste (che arrivano "a faccia in su") nella tasca di impilamento. Per ottimizzare l'impilamento, il nastro si muove su e giù. Tale movimento permette di adattare l'altezza tra le buste piccole e quelle grosse.
• Il pacco (bundle) si ferma sotto l'unità di applicazione dell'etichetta (che fungerà da manico e punto di presa del pacco) e attende in posizione durante l'applicazione della striscia adesiva. Quando la banda adesiva è applicata, il carosello riparte posizionando una nuova pila sotto l'etichettatrice.

Vista generale del sistema automatizzato per il confezionamento di pacchi 3x2.
General view of the automatic system for 3x2 bundle machine.

La superficie dei nastri trasportatori ha elevato attrito per aiutare le rapide accelezioni-decelerazioni senza che ci siano scivolamenti e rotazioni delle buste.

Grande attenzione deve essere data all'unità di etichettatura, specificamente ingegnerizzata e disegnata per questa applicazione da Siscodata, che consente al sistema di applicare un'etichetta-manico di elevata lunghezza (600-620 mm massimi). E' stata utilizzata una nuova tipologia di etichetta parzialmente ricoperta di colla sui 2 estremi (la parte incollante non si trova nella parte centrale di impugnatura). L'etichetta, su carta adesiva, arriva già tagliata in lunghezza di 600-620 mm, il tubo ha diametro centrale di 3''=75 mm mentre la bobina delle etichette ha diametro massimo di 300 mm.

L'unità di etichettatura è in grado di srotolare il supporto siliconato attraverso un dispenser che mantiene costante la tensione e preleva un'etichetta dopo lo spellicolamento attraverso una pinza con ventose e la muove mantenendo la tensione costante. Il dispositivo ha una speciale pinza "non adesiva" per mantenere in posizione il bordo dell'etichetta ed iniziare in nuovo ciclo conoscendo la posizione dell'etichetta, per facilitare la presa da parte del braccio di distribuzione. Il braccio di srotolamento prende il bordo dell'etichetta dalla posizione conosciuta attraverso un movimento lineare e passa sopra il pacco-bundle mantenendo l'etichetta in tensione: in questo modo la parte non adesiva dell'etichetta andrà posizionata nel centro sopra la confezione multipla.

Vista generale del sistema automatizzato per il confezionamento di pacchi 3x2.
General view of the automatic system for 3x2 bundle machine.

Come opzione a costo extra, quando il rotolo di etichette è quasi terminato, un sensore può segnalare la fine del rotolo e il sistema può iniziare a lavorare in automatico con il secondo rotolo effettuando lo scambio.

L'unità di capovolgimento è molto importante nella realizzazione di pacchi multipli, usati nella GDO per vendite promozionali, ed ha bisogno di avere le buste superiori ed inferiori senza barcode. Il barcode del pacco multiplo è posizionato sull'etichetta e corrisponde al prezzo promozionale. Questo consente di evitare errori di prezzo nei confronti dei clienti.

L'unità di capovolgimento si compone di 2 nastri di buffer che immagazzinano al massimo 2 buste. L'unità invia una busta nel "canale di capovolgimento" quando richiesto dal programma e la busta cade nella tasca di capovolgimento. Il capovolgimento fa diminuire leggermente le performance del sistema.

Vista generale del sistema automatizzato per il confezionamento di pacchi 3x2.

General view of the automatic system for 3x2 bundle machine.

Per ulteriori informazioni contattate il nostro ufficio nella persona del Sig. Brambilla o della Dott.ssa Cattaneo utilizzando il nostro indirizzo mail info@siscodata.com o il numero di telefono +39.0332.472471.

Siscodata has realized a new system to apply a label to packs made of 2, 3 or 4 wet wipe bag pieces. The bundle is formed by overlapped bags with special adhesive label that groups them together so to form a promotional combo pack.

All the bags enter in the machine with their “face up” and the last bottom pack is put in the pile reversed. The solution realized performs maximum 100 ppm as top peak for 4 pieces in input.

Particolare della macchina relativo alla realizzazione di pacchi 3x2.
Focus on the machine part related to the creation of the 3x2 packs.

Machine characteristics:

• Short Side Leading bags “face up” input conveyor: it creates the queue of bags.
• High speed conveyor: it creates a gap between bags (like a separator).
• The singular bag are switched between 2 possible destinations through 2 different pneumatic units: reversing unit (the operator can select on the HMI panel if the bottom bag of the bundle is reversed or not) and bypass (in case of machine anomaly or manual selection, bags are sent out to a spare free slope).
• Straight conveyor: “throws” the bags (staying “face up”) into the stacking pocket. In order to optimize the stacking, the conveyor is tilting up-down. The tilting movement permits to adapt the height between small and big bags.
• The bundle stops under the labelling applying position during the label application. Once the label is applied the carousel restarts, bringing a new bundle under the labeller.

Dettaglio relativo all'etichetta che costituisce la fascetta di trasporto e confezionamento dei pacchi in matrice 3x2.
Focus on the label that makes the handler and the 3x2 bundle packs.

The conveyor surface has high-friction in order to help fast acceleration-decelerations without bags slippery or rotation.
Focus has to be put on the handler unit, specifically engineered and designed for this application by Siscodata, that makes the system able to handle up long handler (600-620 mm maximum). It uses a new type of label only partially covered by adhesive on the 2 ends (it has the adhesive but not in the handle part). The label on adhesive paper arrives with cutted length of 600-620 mm, the core tube diameter is 3”=75 mm while the bobbin diameter is 300 mm maximum.

Dettaglio relativo all'etichetta che costituisce la fascetta di trasporto e confezionamento dei pacchi in matrice 3x2.
Focus on the label that makes the handler and the 3x2 bundle packs.

The labeller unit is able to unwind the siliconate support through a dancing roll dispenser unit that maintain a costant tension and picks up one label after peeling with the vacuum gripper and moves it maintaining the tension constant. The device has a special "not adhesive" gripper to maintain in position the edge of the label to start the new cycle knowing the edge label position, in order to facilitate the grasping by the unwinding distributing arm. The unwinding distributing arm takes the handler label edge from the known position and, with a linear movement, flyies over the bundle pack maintaining the label tension: in this way the handler not adhesive part will be centered over the bundle on the top of the multi-pack.
As option at extra cost, once the label roll is quite terminated, a sensor will detect the roll end and the system automatically starts working with the second label roll making the exchanging. 

Dettaglio relativo all'etichetta che costituisce la fascetta di trasporto e confezionamento dei pacchi in matrice 3x2.
Focus on the label that makes the handler and the 3x2 bundle packs.

The reversing unit is important as the combo pack, used in the large-scale retail trade for promotional selling, needs to have the upper and the bottom face without barcode. The barcode of the multi-pack is on the handler and corresponds to a promotional price. This allows to avoid mistakes in the price charging to customers.
The reversing unit is composed by 2 buffer conveyors that stock a maximum of 2 bags. The unit sends a bag into the “reverse channel” when requested by the program and the bag falls into the reverse pocket. The reversing slow down the system. 
For more information please contact our office in the person of Mr. Brambilla or Mrs. Cattaneo using our mail address info@siscodata.com or calling at the phone number +39.0332.472471.

Sistema semi-automatico per l'etichettatura "a cavaliere" di scatolette - Semi-automatic system to cases corner labelling

Siscodata ha realizzato per un Suo cliente un sistema semi-automatico per l'etichettatura di scatolette contenenti lenti a contatto.

Esempio di scatoletta su cui applicare "a cavaliere" l'etichetta di sigillo.
Example of case on which apply the seal label on corner.

Posizionamento "a cavaliere" dell'etichetta.
Corner application of the label.

Sequenza di applicazione manuale dell'etichetta.
Labelling manual application sequence.

I 2 moduli realizzati si compongono di una speciale etichettatrice che applica un'etichetta trasparente con cornice nera “a cavaliere” sullo spigolo a mo' di sigillo sulla scatoletta posizionata manualmente nell'area dall'operatore.
L'etichettatrice, dotata di apposito rullo di avvolgimento, spellicola l'adesivo e lo fa “spuntare” nel punto di applicazione (con apposita regolazione della lingua che spunta); poi manualmente l'operatore, aiutato nello scorrimento da guide, appoggia e fa scivolare le scatolette in battuta verso l'area di applicazione e fa aderire l'etichetta spellicolata e pronta.
Per ottimizzare gli spazi e consentire all'operatore di lavorare senza “impedimenti”, Siscodata ha realizzato l'applicazione posizionando l'etichettatrice sotto il tavolo di lavoro da 600 x 800 mm (equivalente a 1/2 Europallet) con altezza di lavoro 850 mm.
Il prezzo particolarmente contenuto permette di automatizzare questo tipo di operazione.

Sistema semi-automatico per l'etichettatura "a cavaliere" di scatolette,
Semi-automatic system to cases corner labelling.

Per ulteriori informazioni contattate il nostro ufficio nella persona del Sig. Brambilla o della Dott.ssa Cattaneo utilizzando il nostro indirizzo mail info@siscodata.com o il numero di telefono +39.0332.472471.

Siscodata has developed for its customer a semi-automatic system for the labeling of cases containing contact lenses. The 2 modules are made up of a special labeling machine that applies a transparent label with a black frame on the corner edge of the box, like a seal, positioned manually in the area by the operator.

Layout generale dell'applicazione (vista laterale e in pianta).
General layout of the application (lateral and footprint view).

The labeling machine, equipped with a special winding roller, peels off the adhesive and makes it appear at the application point (with appropriate adjustment of the tongue that appears); then manually the operator, helped in sliding by guides, lays and slides the cases along the application area and sticks the peeled and ready label.

To optimize the space and to allow the operator to work without "obstacles", Siscodata has created the application positioning the labeller under the working table of 600 x 800 mm (equivalent to 1/2 Europallet) with a working height of 850 mm.

Its particularly low price allows to automate this type of operation.

Etichettatrice con rullo di riavvolgimento.
Labeller with rewind roller.

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Pallettizzazione di un intero strato di sacchi o confezioni termoretratte di farina - Palletization of a whole layer of bags or thermo-shrinked packages of flour

Siscodata ha realizzato per un cliente croato operante nel campo della panetteria un impianto di pallettizzazione robotizzato per sacchetti da 1 kg e da 5 kg di farina.

La caratteristica principale di questo sistema automatizzato riguarda, oltre allo spazio ridotto (7 metri x 5,5 metri), la manipolazione di un intero strato di prodotti e il suo conseguente deposito sul pallet con alta produttività in termini di chilogrammi mossi. 
Il cliente lavora con 2 tipologie di prodotti, anche contemporaneamente, ovvero sacchi di farina da 5 kg l'uno e pacchi termoretratti di 10 sacchetti da 1 kg in matrice 2x5, di qui un'ulteriore complessità da gestire.

Presa di un intero strato di bundle di pacchi di farina.
Entire layer of thermoshriked bundles of flour packs.

L'area di pallettizzazione si compone di 2 linee di nastri di trasporto di ingresso in acetalico sopraelevati (ad una altezza di circa 2 metri da terra), una per ogni prodotto, e di 2 linee per la formatura dei pallet. I pacchi termoretratti, stretti e ben tesi, vengono orientati e accumulati in modo da comporre lo strato ed essere poi prelevati dal robot e deposti sul pallet in una sola presa. I sacchi singoli, invece, vengono “suddivisi” lungo il trasporto e preparati al prelievo tramite tavola compattatrice. Per entrambi i prodotti il robot antropomorfo di Comau, un PAL con 180 kg di payload e 3 metri di braccio, effettua una presa multipla (ovvero più di un sacco/pacco viene preso in un solo prelievo senza che vengano così stressate le sue meccaniche) tramite la sua speciale pinza multi-utensile e multi-funzione realizzata in fibra di carbonio nelle parti più importanti.

PAL 180 kg payload di Comau con speciale pinza multi-utensile e multi-picking in fibra di carbonio.
Comau PAL 180 kg payload robot with special multi-tool and multi-picking carbon fiber gripper.

Gli strati vengono posizionati su un Euro pallet di legno, il quale viene distribuito sulle 2 rispettive rulliere motorizzate tramite distributore automatico di pallet (APD cioè Automatic Pallet Distributor) contenente una pila di circa 10-12 pallet di legno vuoti e  con un trasporto pop-up a 90°, per andare nel punto di formatura del pallet. E' previsto il posizionamento di un cartone interstrato protettivo tra il pallet di legno e il primo strato di prodotti che viene posizionato in automatico tramite robot (il magazzino cartoni interstrato è anch'esso sopraelevato). E' altresì prevista, prima del punto di formatura pallet, una posizione di buffer per 1 pallet in modo da ottimizzare i tempi di pallettizzazione.

Una volta terminato il pallet, il robot lo “libera” e lo fa uscire tramite le barriere ottiche in muting affinchè, in tutta sicurezza, l'operatore possa rimuoverlo.

Vista generale area di pallettizzazione.
Palletizer area general view.

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For a Croatian customer operating in the bakery field, Siscodata has created a robotic palletizing system for 1 kg bags and 5 kg bags of flour. The main characteristic of this automated system concerns, in addition to the reduced space (7 meters x 5,5 meters) occupied, the handling of an entire layer of products and its deposit on the pallet with high productivity in terms of kilograms moved.

The customer works with 2 types of products, even simultaneously, that is 5 kg bags and thermoshrinked packs of 10 bags of 1 kg each in matrix 2x5, a further complexity to manage.

The palletizing area consists of 2 lines of overhead acetalic transport conveyors (at a height of about 2 meters from floor), one for each product, and 2 lines for pallet forming. The thermoshrink packs, tight and well-stretched, are oriented and accumulated to form the layer; then the complete layer is picked up by the robot and placed on the pallet in only one pick. The single bags, on the other hand, are "divided" along the transport and prepared for the picking by a compacting table. For both products the Comau anthropomorphic robot, a PAL model with 180 kg payload and 3 meters of arm, performs a multiple pick (in other words more than one bag/pack is taken in a single pick without stressing its mechanics) through its special multi-tool and multi-function gripper made, in the most important parts, in carbon fiber.

Distributore automatico di pallet (APD) per la distribuzione di Euro pallet di legno.
Automatic Pallet Distributor (APD) for wooden Euro pallet distribution.

The layers are placed on a wooden Euro pallet, which is distributed on the 2 respective motorized roller conveyors through an automatic pallet distributor (APD), containing a stack of about 10-12 empty wooden pallets, and with a pop-up 90° transport to go to the erecting point. It is foreseen the insertion of a protective cardboard interlayer between the wooden pallet and the first layer of products that is positioned in automatic by the robot (also the interlayer carton silos is overhead from floor). It is also foreseen, before the pallet forming point, a buffer position for 1 empty pallet in order to optimize the palletizing cycle.

Once the pallet is finished, the robot "releases" the pallet and lets it exit through the optical barriers in muting so the operator can remove it in safety.

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Nuovo sistema robotizzato per l'imballaggio di contenitori flessibili - New robotized system for the packaging of flexible containers

Siscodata, specializzata nella realizzazione di sistemi robotizzati in molteplici comparti industriali, ha recentemente sviluppato per la sede operativa di Daverio del suo cliente Goglio S.p.A. un impianto robotizzato per automatizzare il processo di produzione, piegatura e inserimento manuale di sacchi realizzati in film metallizzato e dotati di bocchettone di riempimento.
Tale impianto ha come obiettivo quello di risolvere anche i problemi di processo in quanto le piegatrici in uso non potevano più essere utilizzate a causa del materiale in cui sono realizzati i sacchi (che li rende estremamente scivolosi) e delle dimensioni (nel tempo aumentate e non più gestibili dalle macchine di piegatura lenzuoli utilizzate fino ad ora).

L’automazione di questa fase produttiva consente un miglioramento dei sistemi produttivi, una riduzione dei costi e il personale può svolgere mansioni a più alto valore aggiunto, come per esempio il controllo della qualità. Inoltre, Goglio ha così a disposizione un unico impianto e può passare rapidamente dalla lavorazione di sacchi da 220 litri a doppio canale (1 x 1,8 metri di dimensione) a sacchi da 1-1,5 t (2,2 x 2,6 metri di dimensione) a cui vengono applicate due differenti tipi di valvole (rispettivamente da 1” o 2”).

Vista generale impianto con 6 robot che lavorano in modo cooperativo.
Plant general view with 6 cooperating robots.

L'isola robotizzata progettata si compone di 6 robot antropomorfi di Comau:

• i 4 NS16 sono addetti alla piega dei sacchi e sono dotati di una speciale pinza in fibra di carbonio che gli consente di prelevare i sacchi in arrivo in coppia o singoli (se di grandi dimensioni) distesi su un nastro trasporatore di ingresso (avente anche un accatastatore e un allineatore dei bocchettoni inseriti prima della piega). I robot lavorano in coppia, uno per parte, arrotolando e piegando i sacchi e depositandoli in una stazione di accumulo; le 2 coppie di robot lavorano in alternanza per garantire l’elevata velocità.
• i 2 NJ40 prelevano il singolo sacco posto nella posizione di accumulo e lo depositano (in modo sfalsato e alternato, sopra/sotto e destra/sinistra, per compensare i bocchettoni di plastica e ottimizzare il volume della scatola) piegandolo trasversalmente nella scatola già formata e dotata di film di protezione.

I 6 robot antropomorfi lavorano in continuo e in perfetto sincronismo.
The 6 robots work continuously and in perfect synchronism.

Tutti robot sono dotati di un basamento in acciaio e sono connessi ad un formatore automatico di scatole, quest'ultime dotate di busta igienica interna in film (simili a Bag In Box - BIB), e ad una nastratrice che chiude la scatola con nastro adesivo una volta terminato il riempimento.

I risultati conseguiti sono stati molteplici:

• il numero di sacchi in una scatola è passato da 36 a 42/44 pezzi, comportando un risparmio significativo dei costi in fase di spedizione;
• i 6 robot si trovano a lavorare in spazi molto ristretti e con ritmi molto stressanti;
• le 2 coppie di robot NS16 che lavorano in modo cooperativo sono dotate di soli 2 armadi elettrici (1 per coppia) con conseguente risparmio di spazi e costi in termini di hardware;
• l'impianto lavora con tempi cicli molto bassi: viene "manipolata" una busta ogni 6 secondi e ciò ha imposto, per avere alte velocità, l'utilizzo di robot con basso payload;
• la pinza speciale dei robot (per presa, arrotolamento e piegatura) coniuga aste lunghe più di un metro, rigidità e leggerezza, grazie all'uso di materiali tecnici innovativi (è stato abbandonato l'acciaio per l'alluminio e poi quest'ultimo a favore della fibra di carbonio);
• è stato aggiunto un motore brushless per introdurre un 7° asse di rotazione (ogni robot è dotato standard di 6 assi di rotazione) e consentire l'arrotolamento dei sacchi ad alta velocità;
• è utilizzato un numero ridotto di manodopera e il carico di lavoro gravante sui restanti operatori è diminuito.

Questo impianto ha consentito la ripresa della produzione a ciclo continuo sebbene non sia utilizzato a pieno regime.

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Siscodata, specialized in the realization of robotic systems in different industrial sectors, has recently developed for the Daverio (Varese) headquarters of its customer Goglio S.p.A. a robotic system to automate the production, folding and manual insertion of bags made of metallized film and equipped with a filler neck. This plant aims to solve the process problems as the folding machines in use could no longer be used due to the material in which the bags are made (which makes them extremely slippery) and the size (increased over time and not more manageable by the folding machines used up to now).

The automation of this production phase has brought improvements in the production system, a costs reduction and the operators can carry out value added activities, such as quality check. Furthermore, Goglio has at its disposal only one system to use and can pass quickly from the processing of 220-liter double-channel bags (1 x 1.8 meters in size) to 1 - 1.5-ton bags (2.2 x 2, 6 meters in size) to which two different types of filler necks (1" or 2" respectively) are applied.

I due robot centrali NJ40 si occupano delle piegature trasversali secondarie.
The two NJ40 robots take care of the secondary folding.

The robotized area consists of 6 Comau anthropomorphic robots:

• the 4 NS16 robots are dedicated to the bags folding and are equipped with a special carbon fiber gripper that allows them to pick up the incoming bags in pairs or single (if large) lying down on a input conveyor belt (the latter equipped with a stacker and an aligner of the filler necks inserted before the fold). The robots work in pairs, one on each side, rolling and folding the bags and depositing them in a storage station; the 2 pairs of robots work alternately to ensure high speed.
• the 2 NJ40 robots take the single bag placed in the accumulation point and deposit it (in a staggered and alternate way, above/below and right/left, to compensate the plastic filler necks and to optimize the volume of the box) folding it transversely into the already formed box equipped with protective film.
  

All robots have a steel basement and are connected to an automatic box former for carton box equipped with an internal hygienic film bag (that makes it similar to Bag In Box - BIB) and to a taping machine that closes the box with adhesive tape once the filling is completed.

The following results has been achieved:

• the number of bags in a box has increased from 36 to 42/44 pieces, with a significant saving in shipping costs; 
• the 6 robots work in extremely small spaces and with stressful rhythms;
• the 2 pairs of NS16 robots that work cooperatively are equipped with only 2 electrical cabinets (1 per pair) with consequent saving of space and costs in terms of hardware; 
• the plant works with very low cycle times: one bag is managed every 6 seconds and this high speed has required the use of low-payload robots; 
• the special robot gripper (for picking, rolling up and folding) combines sticks longer than one meter, stiffness and lightness thanks to the use of innovative technical materials (steel was abandoned for aluminum and then aluminum was abandoned in favor of carbon fiber); 
• a brushless motor has been added to introduce the 7th axis of rotation (each robot, as standard, has 6 rotation axes) and this has allowed the high speed bags rolling;
• a small number of operators is used and the workload on the remaining operators has decreased.

This plant has allowed the return to a continuous production although it is not used at full capacity.

L’impianto lavora con un tempo ciclo molto sostenuto pari a una busta ogni 6 secondi.
The plant works with a sustained cycle time: one bag every 6 seconds is managed.

 

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Nuovo sistema robotizzato di incrocio pallet per risparmiare >40% di spazio nelle spedizioni - New robotic crossing pallet system to save >40% space in shipment

La filiale logistica di un noto marchio di alta moda e articoli di lusso con sede in Svizzera si è rivolta a Siscodata perchè aveva la necessità di creare pile di pallet di legno incrociate (mediante incrocio “sopra/sotto”) per ridurre, durante il trasporto, lo spazio occupato di più del 40%.

Depallettizzatore di pallet robotizzato - Robotized pallet depalletizing.

Siscodata ha progettato una soluzione innovativa con l'ausilio di un robot Comau, una pinza e altri componenti studiati ad hoc per automatizzare questa operazione che, in precedenza, veniva svolta a mano da diversi operatori e che risultava molto faticosa considerando il peso di 15 Kg a pallet e la quantità di pallet gestiti.

Il tipo di pallet gestito, in questo caso, è EURO 1200 L x 800 W x 150 H mm con un'altezza massima delle pile (inclusa la pedana di legno) di 2000 mm max. circa.

La macchina rileva i pallet in passaggio su una rulliera folle in uscita e, tramite un sistema a sensori, il sistema riconosce se si tratta di un pallet di materiale, che allora viene mandato avanti, o se si tratta di un “pallet di pallet”, che invece viene lavorato e incrociato “sopra/sotto”.

Il robot inizia il suo ciclo controllando l'altezza del pallet tramite un “tastatore” laser in triangolazione per evitare impatti tra la pinza e un eventuale ultimo pallet aggiunto a mano.

Nella parte in uscita ci sono 2 rulliere in cascata: la prima serve da base per l'erezione della pila incrociata, mentre la seconda serve da buffer in uscita.

Il cliente è riuscito a portare all'interno del sito produttivo questo processo che in precedenza era esterno in subappalto e inoltre a ridurre il lavoro faticante ai suoi operatori.

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The logistics branch of a well-known high fashion and luxury goods brand having office in Switzerland turned to Siscodata for its need to create piles of crossed wooden pallets (by crossing "up/down") in order to reduce, during the transport, the occupied space of more than 40%.

Robot durante incrociatura pallet - Robot during pallet crossing.

Siscodata has realized an innovative solution integrating a Comau robot, a gripper and other components designed ad hoc to automate this operation which, previously, was carried out by hand by different operators and which was very tiring considering the weight of 15 Kg to pallets and the quantity of pallets handled.

The type of pallet managed, in this case, is EURO 1200 L x 800 W x 150 H mm with a maximum height of the stacks (including the wooden platform) of about 2000 mm max.

The machine detects the pallets passing on a free roller conveyor in exit and, through a sensor system, the system recognizes if it is a pallet of material, that is sent forward, or if it is a "pallet of pallets", which is instead processed and crossed "up/down".

Deposito robotizzato del pallet su pallet capovolto - Robotic pallet deposit on up&down pallet.

The robot begins its cycle by checking the height of the pallet through a laser triangulation sensor to avoid impacts between the gripper and a possible last pallet added by hand.
In the output part there are 2 roller conveyors in cascade: the first serves as a basis for the cross stack erection, while the second serves as an output buffer.
Thanks to this solution, the customer has been abled to bring this process inside the production site, while previously was subcontracted, and also to reduce the laborious work to its operators.

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