Monday, October 14, 2019

Sistema semi-automatico per l'etichettatura "a cavaliere" di scatolette - Semi-automatic system to cases corner labelling

Siscodata ha realizzato per un Suo cliente un sistema semi-automatico per l'etichettatura di scatolette contenenti lenti a contatto.

Esempio di scatoletta su cui applicare "a cavaliere" l'etichetta di sigillo.
Example of case on which apply the seal label on corner.
Posizionamento "a cavaliere" dell'etichetta.
Corner application of the label.
Sequenza di applicazione manuale dell'etichetta.
Labelling manual application sequence.

I 2 moduli realizzati si compongono di una speciale etichettatrice che applica un'etichetta trasparente con cornice nera “a cavaliere” sullo spigolo a mo' di sigillo sulla scatoletta posizionata manualmente nell'area dall'operatore.
L'etichettatrice, dotata di apposito rullo di avvolgimento, spellicola l'adesivo e lo fa “spuntare” nel punto di applicazione (con apposita regolazione della lingua che spunta); poi manualmente l'operatore, aiutato nello scorrimento da guide, appoggia e fa scivolare le scatolette in battuta verso l'area di applicazione e fa aderire l'etichetta spellicolata e pronta.
Per ottimizzare gli spazi e consentire all'operatore di lavorare senza “impedimenti”, Siscodata ha realizzato l'applicazione posizionando l'etichettatrice sotto il tavolo di lavoro da 600 x 800 mm (equivalente a 1/2 Europallet) con altezza di lavoro 850 mm.
Il prezzo particolarmente contenuto permette di automatizzare questo tipo di operazione.
Sistema semi-automatico per l'etichettatura "a cavaliere" di scatolette,
Semi-automatic system to cases corner labelling.
Per ulteriori informazioni contattate il nostro ufficio nella persona del Sig. Brambilla o della Dott.ssa Cattaneo utilizzando il nostro indirizzo mail info@siscodata.com o il numero di telefono +39.0332.472471.

Siscodata has developed for its customer a semi-automatic system for the labeling of cases containing contact lenses. The 2 modules are made up of a special labeling machine that applies a transparent label with a black frame on the corner edge of the box, like a seal, positioned manually in the area by the operator.
Layout generale dell'applicazione (vista laterale e in pianta).
General layout of the application (lateral and footprint view).

The labeling machine, equipped with a special winding roller, peels off the adhesive and makes it appear at the application point (with appropriate adjustment of the tongue that appears); then manually the operator, helped in sliding by guides, lays and slides the cases along the application area and sticks the peeled and ready label.
To optimize the space and to allow the operator to work without "obstacles", Siscodata has created the application positioning the labeller under the working table of 600 x 800 mm (equivalent to 1/2 Europallet) with a working height of 850 mm.
Its particularly low price allows to automate this type of operation.
Etichettatrice con rullo di riavvolgimento.
Labeller with rewind roller.
For more information please contact our office in the person of Mr. Brambilla or Mrs. Cattaneo using our mail address info@siscodata.com or calling at the phone number +39.0332.472471.

Pallettizzazione di un intero strato di sacchi o confezioni termoretratte di farina - Palletization of a whole layer of bags or thermo-shrinked packages of flour

Siscodata ha realizzato per un cliente croato operante nel campo della panetteria un impianto di pallettizzazione robotizzato per sacchetti da 1 kg e da 5 kg di farina.
La caratteristica principale di questo sistema automatizzato riguarda, oltre allo spazio ridotto (7 metri x 5,5 metri), la manipolazione di un intero strato di prodotti e il suo conseguente deposito sul pallet con alta produttività in termini di chilogrammi mossi. 
Il cliente lavora con 2 tipologie di prodotti, anche contemporaneamente, ovvero sacchi di farina da 5 kg l'uno e pacchi termoretratti di 10 sacchetti da 1 kg in matrice 2x5, di qui un'ulteriore complessità da gestire.
Presa di un intero strato di bundle di pacchi di farina.
Entire layer of thermoshriked bundles of flour packs
.
L'area di pallettizzazione si compone di 2 linee di nastri di trasporto di ingresso in acetalico sopraelevati (ad una altezza di circa 2 metri da terra), una per ogni prodotto, e di 2 linee per la formatura dei pallet. I pacchi termoretratti, stretti e ben tesi, vengono orientati e accumulati in modo da comporre lo strato ed essere poi prelevati dal robot e deposti sul pallet in una sola presa. I sacchi singoli, invece, vengono “suddivisi” lungo il trasporto e preparati al prelievo tramite tavola compattatrice. Per entrambi i prodotti il robot antropomorfo di Comau, un PAL con 180 kg di payload e 3 metri di braccio, effettua una presa multipla (ovvero più di un sacco/pacco viene preso in un solo prelievo senza che vengano così stressate le sue meccaniche) tramite la sua speciale pinza multi-utensile e multi-funzione realizzata in fibra di carbonio nelle parti più importanti.
PAL 180 kg payload di Comau con speciale pinza multi-utensile e multi-picking in fibra di carbonio.
Comau PAL 180 kg payload robot with special multi-tool and multi-picking carbon fiber gripper.

Gli strati vengono posizionati su un Euro pallet di legno, il quale viene distribuito sulle 2 rispettive rulliere motorizzate tramite distributore automatico di pallet (APD cioè Automatic Pallet Distributor) contenente una pila di circa 10-12 pallet di legno vuoti e  con un trasporto pop-up a 90°, per andare nel punto di formatura del pallet. E' previsto il posizionamento di un cartone interstrato protettivo tra il pallet di legno e il primo strato di prodotti che viene posizionato in automatico tramite robot (il magazzino cartoni interstrato è anch'esso sopraelevato). E' altresì prevista, prima del punto di formatura pallet, una posizione di buffer per 1 pallet in modo da ottimizzare i tempi di pallettizzazione.
Una volta terminato il pallet, il robot lo “libera” e lo fa uscire tramite le barriere ottiche in muting affinchè, in tutta sicurezza, l'operatore possa rimuoverlo.
Vista generale area di pallettizzazione.
Palletizer area general view.
Per ulteriori informazioni contattate il nostro ufficio nella persona del Sig. Brambilla o della Dott.ssa Cattaneo utilizzando il nostro indirizzo mail info@siscodata.com o il numero di telefono +39.0332.472471.

For a Croatian customer operating in the bakery field, Siscodata has created a robotic palletizing system for 1 kg bags and 5 kg bags of flour. The main characteristic of this automated system concerns, in addition to the reduced space (7 meters x 5,5 meters) occupied, the handling of an entire layer of products and its deposit on the pallet with high productivity in terms of kilograms moved.
The customer works with 2 types of products, even simultaneously, that is 5 kg bags and thermoshrinked packs of 10 bags of 1 kg each in matrix 2x5, a further complexity to manage.
The palletizing area consists of 2 lines of overhead acetalic transport conveyors (at a height of about 2 meters from floor), one for each product, and 2 lines for pallet forming. The thermoshrink packs, tight and well-stretched, are oriented and accumulated to form the layer; then the complete layer is picked up by the robot and placed on the pallet in only one pick. The single bags, on the other hand, are "divided" along the transport and prepared for the picking by a compacting table. For both products the Comau anthropomorphic robot, a PAL model with 180 kg payload and 3 meters of arm, performs a multiple pick (in other words more than one bag/pack is taken in a single pick without stressing its mechanics) through its special multi-tool and multi-function gripper made, in the most important parts, in carbon fiber.
Distributore automatico di pallet (APD) per la distribuzione di Euro pallet di legno.
Automatic Pallet Distributor (APD) for wooden Euro pallet distribution.
The layers are placed on a wooden Euro pallet, which is distributed on the 2 respective motorized roller conveyors through an automatic pallet distributor (APD), containing a stack of about 10-12 empty wooden pallets, and with a pop-up 90° transport to go to the erecting point. It is foreseen the insertion of a protective cardboard interlayer between the wooden pallet and the first layer of products that is positioned in automatic by the robot (also the interlayer carton silos is overhead from floor). It is also foreseen, before the pallet forming point, a buffer position for 1 empty pallet in order to optimize the palletizing cycle.
Once the pallet is finished, the robot "releases" the pallet and lets it exit through the optical barriers in muting so the operator can remove it in safety.
For more information please contact our office in the person of Mr. Brambilla or Mrs. Cattaneo using our mail address info@siscodata.com or calling at the phone number +39.0332.472471.

Friday, October 4, 2019

Nuovo sistema robotizzato per l'imballaggio di contenitori flessibili - New robotized system for the packaging of flexible containers


Siscodata, specializzata nella realizzazione di sistemi robotizzati in molteplici comparti industriali, ha recentemente sviluppato per la sede operativa di Daverio del suo cliente Goglio S.p.A. un impianto robotizzato per automatizzare il processo di produzione, piegatura e inserimento manuale di sacchi realizzati in film metallizzato e dotati di bocchettone di riempimento.
Tale impianto ha come obiettivo quello di risolvere anche i problemi di processo in quanto le piegatrici in uso non potevano più essere utilizzate a causa del materiale in cui sono realizzati i sacchi (che li rende estremamente scivolosi) e delle dimensioni (nel tempo aumentate e non più gestibili dalle macchine di piegatura lenzuoli utilizzate fino ad ora).
L’automazione di questa fase produttiva consente un miglioramento dei sistemi produttivi, una riduzione dei costi e il personale può svolgere mansioni a più alto valore aggiunto, come per esempio il controllo della qualità. Inoltre, Goglio ha così a disposizione un unico impianto e può passare rapidamente dalla lavorazione di sacchi da 220 litri a doppio canale (1 x 1,8 metri di dimensione) a sacchi da 1-1,5 t (2,2 x 2,6 metri di dimensione) a cui vengono applicate due differenti tipi di valvole (rispettivamente da 1” o 2”).
Vista generale impianto con 6 robot che lavorano in modo cooperativo.
Plant general view with 6 cooperating robots.
L'isola robotizzata progettata si compone di 6 robot antropomorfi di Comau:
  • i 4 NS16 sono addetti alla piega dei sacchi e sono dotati di una speciale pinza in fibra di carbonio che gli consente di prelevare i sacchi in arrivo in coppia o singoli (se di grandi dimensioni) distesi su un nastro trasporatore di ingresso (avente anche un accatastatore e un allineatore dei bocchettoni inseriti prima della piega). I robot lavorano in coppia, uno per parte, arrotolando e piegando i sacchi e depositandoli in una stazione di accumulo; le 2 coppie di robot lavorano in alternanza per garantire l’elevata velocità.
  • i 2 NJ40 prelevano il singolo sacco posto nella posizione di accumulo e lo depositano (in modo sfalsato e alternato, sopra/sotto e destra/sinistra, per compensare i bocchettoni di plastica e ottimizzare il volume della scatola) piegandolo trasversalmente nella scatola già formata e dotata di film di protezione.
I 6 robot antropomorfi lavorano in continuo e in perfetto sincronismo.
The 6 robots work continuously and in perfect synchronism.
Tutti robot sono dotati di un basamento in acciaio e sono connessi ad un formatore automatico di scatole, quest'ultime dotate di busta igienica interna in film (simili a Bag In Box - BIB), e ad una nastratrice che chiude la scatola con nastro adesivo una volta terminato il riempimento.
I risultati conseguiti sono stati molteplici:
  • il numero di sacchi in una scatola è passato da 36 a 42/44 pezzi, comportando un risparmio significativo dei costi in fase di spedizione;
  • i 6 robot si trovano a lavorare in spazi molto ristretti e con ritmi molto stressanti;
  • le 2 coppie di robot NS16 che lavorano in modo cooperativo sono dotate di soli 2 armadi elettrici (1 per coppia) con conseguente risparmio di spazi e costi in termini di hardware;
  • l'impianto lavora con tempi cicli molto bassi: viene "manipolata" una busta ogni 6 secondi e ciò ha imposto, per avere alte velocità, l'utilizzo di robot con basso payload;
  • la pinza speciale dei robot (per presa, arrotolamento e piegatura) coniuga aste lunghe più di un metro, rigidità e leggerezza, grazie all'uso di materiali tecnici innovativi (è stato abbandonato l'acciaio per l'alluminio e poi quest'ultimo a favore della fibra di carbonio);
  • è stato aggiunto un motore brushless per introdurre un 7° asse di rotazione (ogni robot è dotato standard di 6 assi di rotazione) e consentire l'arrotolamento dei sacchi ad alta velocità;
  • è utilizzato un numero ridotto di manodopera e il carico di lavoro gravante sui restanti operatori è diminuito.
Questo impianto ha consentito la ripresa della produzione a ciclo continuo sebbene non sia utilizzato a pieno regime.

Per ulteriori informazioni contattate il nostro ufficio nella persona del Sig. Brambilla o della Dott.ssa Cattaneo utilizzando il nostro indirizzo mail info@siscodata.com o il numero di telefono +39.0332.472471.

Siscodata, specialized in the realization of robotic systems in different industrial sectors, has recently developed for the Daverio (Varese) headquarters of its customer Goglio S.p.A. a robotic system to automate the production, folding and manual insertion of bags made of metallized film and equipped with a filler neck. This plant aims to solve the process problems as the folding machines in use could no longer be used due to the material in which the bags are made (which makes them extremely slippery) and the size (increased over time and not more manageable by the folding machines used up to now).
The automation of this production phase has brought improvements in the production system, a costs reduction and the operators can carry out value added activities, such as quality check. Furthermore, Goglio has at its disposal only one system to use and can pass quickly from the processing of 220-liter double-channel bags (1 x 1.8 meters in size) to 1 - 1.5-ton bags (2.2 x 2, 6 meters in size) to which two different types of filler necks (1" or 2" respectively) are applied.

I due robot centrali NJ40 si occupano delle piegature trasversali secondarie.
The two NJ40 robots take care of the secondary folding.
The robotized area consists of 6 Comau anthropomorphic robots:
  • the 4 NS16 robots are dedicated to the bags folding and are equipped with a special carbon fiber gripper that allows them to pick up the incoming bags in pairs or single (if large) lying down on a input conveyor belt (the latter equipped with a stacker and an aligner of the filler necks inserted before the fold). The robots work in pairs, one on each side, rolling and folding the bags and depositing them in a storage station; the 2 pairs of robots work alternately to ensure high speed.
  • the 2 NJ40 robots take the single bag placed in the accumulation point and deposit it (in a staggered and alternate way, above/below and right/left, to compensate the plastic filler necks and to optimize the volume of the box) folding it transversely into the already formed box equipped with protective film.
All robots have a steel basement and are connected to an automatic box former for carton box equipped with an internal hygienic film bag (that makes it similar to Bag In Box - BIB) and to a taping machine that closes the box with adhesive tape once the filling is completed.
The following results has been achieved:
  • the number of bags in a box has increased from 36 to 42/44 pieces, with a significant saving in shipping costs; 
  • the 6 robots work in extremely small spaces and with stressful rhythms;
  • the 2 pairs of NS16 robots that work cooperatively are equipped with only 2 electrical cabinets (1 per pair) with consequent saving of space and costs in terms of hardware; 
  • the plant works with very low cycle times: one bag is managed every 6 seconds and this high speed has required the use of low-payload robots; 
  • the special robot gripper (for picking, rolling up and folding) combines sticks longer than one meter, stiffness and lightness thanks to the use of innovative technical materials (steel was abandoned for aluminum and then aluminum was abandoned in favor of carbon fiber); 
  • a brushless motor has been added to introduce the 7th axis of rotation (each robot, as standard, has 6 rotation axes) and this has allowed the high speed bags rolling;
  • a small number of operators is used and the workload on the remaining operators has decreased.
This plant has allowed the return to a continuous production although it is not used at full capacity.
L’impianto lavora con un tempo ciclo molto sostenuto pari a una busta ogni 6 secondi.
The plant works
with a sustained cycle time: one bag every 6 seconds is managed.


 


For more information please contact our office in the person of Mr. Brambilla or Mrs. Cattaneo using our mail address info@siscodata.com or calling at the phone number +39.0332.472471.

Friday, July 12, 2019

Nuovo sistema robotizzato di incrocio pallet per risparmiare >40% di spazio nelle spedizioni - New robotic crossing pallet system to save >40% space in shipment

La filiale logistica di un noto marchio di alta moda e articoli di lusso con sede in Svizzera si è rivolta a Siscodata perchè aveva la necessità di creare pile di pallet di legno incrociate (mediante incrocio “sopra/sotto”) per ridurre, durante il trasporto, lo spazio occupato di più del 40%.
Depallettizzatore di pallet robotizzato - Robotized pallet depalletizing.
Siscodata ha progettato una soluzione innovativa con l'ausilio di un robot Comau, una pinza e altri componenti studiati ad hoc per automatizzare questa operazione che, in precedenza, veniva svolta a mano da diversi operatori e che risultava molto faticosa considerando il peso di 15 Kg a pallet e la quantità di pallet gestiti.
Il tipo di pallet gestito, in questo caso, è EURO 1200 L x 800 W x 150 H mm con un'altezza massima delle pile (inclusa la pedana di legno) di 2000 mm max. circa.
La macchina rileva i pallet in passaggio su una rulliera folle in uscita e, tramite un sistema a sensori, il sistema riconosce se si tratta di un pallet di materiale, che allora viene mandato avanti, o se si tratta di un “pallet di pallet”, che invece viene lavorato e incrociato sopra/sotto”.
Il robot inizia il suo ciclo controllando l'altezza del pallet tramite un “tastatore” laser in triangolazione per evitare impatti tra la pinza e un eventuale ultimo pallet aggiunto a mano.
Nella parte in uscita ci sono 2 rulliere in cascata: la prima serve da base per l'erezione della pila incrociata, mentre la seconda serve da buffer in uscita.
Il cliente è riuscito a portare all'interno del sito produttivo questo processo che in precedenza era esterno in subappalto e inoltre a ridurre il lavoro faticante ai suoi operatori.
Per ulteriori informazioni contattate il nostro ufficio nella persona del Sig. Brambilla o della Dott.ssa Cattaneo utilizzando il nostro indirizzo mail info@siscodata.com o il numero di telefono +39.0332.472471.


The logistics branch of a well-known high fashion and luxury goods brand having office in Switzerland turned to Siscodata for its need to create piles of crossed wooden pallets (by crossing "up/down") in order to reduce, during the transport, the occupied space of more than 40%.
Robot durante incrociatura pallet - Robot during pallet crossing.

Siscodata has realized an innovative solution integrating a Comau robot, a gripper and other components designed ad hoc to automate this operation which, previously, was carried out by hand by different operators and which was very tiring considering the weight of 15 Kg to pallets and the quantity of pallets handled.
The type of pallet managed, in this case, is EURO 1200 L x 800 W x 150 H mm with a maximum height of the stacks (including the wooden platform) of about 2000 mm max.
The machine detects the pallets passing on a free roller conveyor in exit and, through a sensor system, the system recognizes if it is a pallet of material, that is sent forward, or if it is a "pallet of pallets", which is instead processed and crossed "up/down".
Deposito robotizzato del pallet su pallet capovolto - Robotic pallet deposit on up&down pallet.
The robot begins its cycle by checking the height of the pallet through a laser triangulation sensor to avoid impacts between the gripper and a possible last pallet added by hand.
In the output part there are 2 roller conveyors in cascade: the first serves as a basis for the
cross stack erection, while the second serves as an output buffer.
Thanks to this solution, the customer has been abled to bring this process inside the production site, while previously was subcontracted, and also to reduce the laborious work to its operators.
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Tuesday, April 30, 2019

Applicazione robotizzata di etichetta formato A3 - A3 label applying with robot

Siscodata ha recentemente sviluppato per un suo cliente tedesco un impianto robotizzato destinato al mercato indonesiano per l'applicazione di etichette di grandi dimensioni, formato A3 (420 x 297 mm o 16,5 x 11,7 in). Infatti, etichette di simili dimensioni non risultano gestibili con i tradizionali e diffusi sistemi di applicazione etichette.
Una semplice stampante laser HP da ufficio stampa su carta comune l'etichetta su foglio A3. Una volta terminata la stampa, la pagina si ritroverà nel punto di presa del robot e, rilevata da una fotocellula, attiverà il ciclo di applicazione del robot.
Il braccio robotizzato è dotato di una pinza a vuoto piana che consente di prelevare il foglio con delicatezza e senza fare grinze, di muovere il foglio sotto gli ugelli della colla a caldo che viene spruzzata sul retro del foglio stampato ed applicare l'etichetta sul lato del pallet prima che la colla si indurisca. Un sensore posto sulla pinza rileverà la corretta applicazione dell'etichetta. Inoltre, un sensore laser opzionale può leggere il codice ID del pallet.
La macchina avvolgifilm invia un segnale al sistema robotizzato con il quale comunica che il pallet è pronto per uscire dall'area avvolto dal film estensibile e che è quindi pronto per l'etichettatura. Qui la stampante inzia a stampare l'etichetta: il ciclo di etichettatura inizia quando l'etichetta esce dalla stampante.
La colla a caldo utilizzata è stata scelta in base all'appropriato tempo di indurimento e mordibidezza.
Siscodata ha inoltre suggerito al cliente di mantenere il programma di stampa etichette attualmente in uso per poter effettuare in completa autonomia le eventuali modifiche che potrebbero incorrere durante il suo processo produttivo
Il robot è in grado di applicare fino a 100 etichette/ora max., quindi è in grado di reggere la produttività delle più veloci macchine avvolgipallet attuali.

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Siscodata has recently developed for its German customer a robotized system destined for the Indonesian market for the applying of big dimensions label, A3 format (420 x 297 mm or 16,5 x 11,7 inches). In fact, the traditional applying system devices are not able to manage labels having these dimensions. 
An office HP laser printer print the A3 label. Once the A3 sheet printing is finished, the paper will be positioned in the robot picking point e, detected by a photocell, will activate the robot applying cycle.
The robotic arm has a suction plane gripper that allows the gently picking of the printed sheet without making wrinkles, its moving under the hot melt glue nozzle where glue is sprayed on the rear of the printed paper and the applying of the label on the lateral part of the pallet before the glue become cold. A sensor on the gripper will detect the right label application. Moreover an optional laser scanner can read the label ID code on the pallet.
The stretch-wrapping machine send a signal to the robotized system advising that the pallet is coming out the area wrapped and that it is ready for the labelling. Now the printer starts to print the label: the labelling operations start when the label come out from the printer.
The used hot melt glue has been chosen on the basis of the appropriate hardening and biting time.
Siscodata has suggested the Customer to maintein its existing printing programs (those who are now use at its) in order to proceed to label modifications directly in autonomy.
The robot will be able to apply up to 100 labels/hour max., so it is able to withstand the productivity of the actual fastest stretch-wrapping machines.

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Saturday, April 6, 2019

Dall’esoscheletro al modulo avanzato per la logistica, la firma è sempre di Siscodata - From the exoskeleton to the advanced logistics module, the signature is always from Siscodata


Presso lo stand N55, Padiglione 5, salone Motek, dedicato alla manipolazione, all'assemblaggio e all'automazione di fabbrica, è stato presentato ufficialmente, per la prima volta in Italia, il nuovo esoscheletro indossabile MATE (Muscular Aiding Tech Exoskeleton), progettato per migliorare la qualità del lavoro in modo efficiente e altamente ergonomico, fornendo un’assistenza costante e avanzata al movimento delle braccia dell’operatore durante l’esecuzione di operazioni ripetitive durante il turno di lavoro. L’esoscheletro MATE si basa su un’avanzata struttura passiva che assicura un supporto posturale leggero, traspirante ed estremamente efficace, senza bisogno di impiegare batterie o motori elettrici.


Comau e Siscodata hanno  mostrato anche la nuova versione con batterie al litio del veicolo a guida autonoma AGILE1500, che era in funzione all'interno di un magazzino automatico asservito da un robot di pallettizzazione. Le nuove batterie al litio permettono la funzione di ricarica parziale durante il ciclo di lavoro, consentendo all’AGV di lavorare ininterrottamente su tre turni di lavoro. AGILE1500 è concepito per funzionare in modo sicuro vicino agli operatori, sfruttando la tecnologia di navigazione “naturale” per collegare le diverse stazioni del ciclo produttivo, garantendo  il massimo della flessibilità e dell’autonomia.

Nella cella proposta sullo stand Comau in collaborazione con il Partner Siscodata è stata presentata la funzione di movimentazione materiali tramite un robot PAL-180-3.1, asservito a un AGILE1500, con il nuovo tipo di batteria al litio e portata da 1.500 kg su europallet, assieme a un’unità di sollevamento e deposito pallet personalizzata, prodotta da Siscodata. Nella stessa applicazione è stata dimostrata la funzionalità in ambiente industriale del nuovo esoscheletro MATE, indossato da un operatore in combinazione con due accessori per il MATE di produzione Siscodata – Back saver e ID Glove – per il prelievo da un magazzino, con successiva palettizzazione e depallettizzazione automatizzata, associata alla possibile distribuzione di cassette in plastica con pezzi da assemblare alle varie stazioni e aree di lavoro tramite AGILE1500.

Per ulteriori informazioni contattate il nostro ufficio nella persona del Sig. Brambilla o della Dott.ssa Cattaneo utilizzando il nostro indirizzo mail info@siscodata.com o il numero di telefono +39.0332.472471.


N55, Hall 5, Motek hall, dedicated to the handling, assembly and automation of factory, the new wearable exoskeleton MATE was officially presented for the first time in Italy (Muscular aiding tech exoskeleton), designed to improve the quality of work efficiently and highly ergonomic, providing constant and advanced assistance to the movement of the operator's arms during execution of repetitive operations during the work shift. 
The MATE exoskeleton is based on an advanced passive structure that ensures a light, breathable and extremely effective postural support,without the need to use batteries or electric engines.

Comau also showed the new version with lithium batteries of the self-driving vehicle AGILE1500, which was in function inside an automatic warehouse served by a palletizing robot. The new lithium batteries allow the partial recharge function during the work cycle, allowing the AGV to work uninterruptedly on three work shifts. AGILE1500 is designed to work safely near operators, exploiting the "natural" navigation technology to connect the different stations of the production cycle, guaranteeing maximum flexibility and autonomy.


The function was presented in the cell proposed on the Comau stand in collaboration with his Siscodata Partner material handling through a PAL-180-3.1 robot, controlled by an AGILE1500, with the new type of battery lithium and 1,500 kg capacity on europallet, together with a customized lifting unit and pallet storage produced by Siscodata. In the same application the functionality in the industrial environment of the new MATE exoskeleton,worn by an operator in combination with two accessories for production MATE Siscodata - Back saver and ID Glove - for picking up from a warehouse, with subsequent palletization of plastic boxes with pieces to be assembled at the various stations and automated depalletization, associated with possible distribution and work areas via AGILE1500.

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Wednesday, April 3, 2019

Robotics Innovation Award - Solution Award


Durante la Fiera MECSPE di Parma si è svolta la presentazione di applicazioni tecnologiche innovative. Il Robotics Innovation Award - Solution Award era infatti dedicato ad aziende e start-up che hanno realizzato applicazioni in qualità di integratore di tecnologie innovative.
Siscodata, durante l'evento, ha presentato un'applicazione che riguarda la piegatura multipla di sacchi dotati di bocchettone di riempimento prodotti in film metallizzato e l'imballaggio ottimizzato degli stessi in scatole di cartone con apposita busta igienica interna (simili ai BIB - Bag In Box).


L'azienda cliente è leader mondiale nella produzione di macchine e di buste di questo tipo e si è rivolta a Siscodata per la realizzazione di un impianto robotizzato che risolvesse i problemi di produzione, piegatura ed inserimento manuale di un prodotto che di per sé stesso è scivoloso e le cui dimensioni maggiorate, nel corso degli anni, non consentivano più l'utilizzo delle piegatrici attuali.

Il sistema si articola in 6 (4+2) robot antropomorfi Comau totali con lato sinistra/destra, posizionati su una base di acciaio in connessione con un formatore di cartoni e una nastratrice di chiusura. L'area è giuntata direttamente con la linea di produzione delle buste dal film planare metallizzato.
Quattro robot sono addetti alla piegatura e sono dotati di apposita pinza di prelievo dei sacchi in arrivo distesi sul nastro trasportatore speciale di ingresso, il quale dispone anche di un accatastatore e allineatore dei bocchettoni prima della piega. I due robot centrali sono dotati di unità di cambio pinza automatico, in funzione del prodotto da lavorare, e provvedono alle pieghe trasversali secondarie e all'inserimento in scatola sfalsando i bocchettoni. 


I sacchi in arrivo sul nastro trasportatore, a coppia uno di fianco all'altro o singoli (per quelli grandi 2 metri), vengono prelevati da 2 robot (uno per parte), arrotolati e piegati in due doppie stazioni successive che lavorano in alternanza. Le coppie di robot presenti si alternano, infatti, per garantire un'alta velocità. Ogni coppia lavora nel tempo morto dell'altra. Il robot deposita poi il sacco piegato in una stazione di accumulo dove due altri robot prelevano il singolo pacchetto e lo depongono, piegandolo questa volta trasversalmente, nella scatola di grandi dimensioni in arrivo già formata con il film di protezione. Terminato il riempimento, la scatola viene chiusa con nastro adesivo grazie alla nastratrice modificata. Il deposito nella scatola è continuamente sfalsato e alternato (sopra/sotto e destra/sinistra) per compensare le bocchette di plastica ed ottimizzare il volume della scatola al meglio.
Si è ottenuto così anche un grosso miglioramento economico del costo della spedizione in quanto il numero dei sacchi in una scatola è passato da 36 (quando era fatto a mano) a più di 42/44 pezzi con un significativo risparmio di volume nella fase di spedizione.


Due delle principali difficoltà sono state: uno, utilizzare robot antropomorfi con basso payload per avere alte velocità; due, realizzare la pinza in fibra di carbonio per arrotolare i sacchi con aste lunghe fino a 1 metro.
Per questa ragione, il punto cardine del progetto è stato lo studio e la realizzazione della pinza di presa, arrotolamento e piegatura. Vi è stata una ricerca di materiali tecnici innovativi in quanto per questioni di sbraccio sulla pinza (> 1,2 metri) e di pesi, si è passato dall'acciaio ad una lega aeronautica in alluminio. Da questa, a causa delle elevate flessioni che introducevano errori di manipolazione, si è passati a una fibra in carbonio. La pinza ha poi subito un'ulteriore evoluzione con un addizionale motore brushless come 7° asse per aumentare la velocità e le prestazioni.

Per ulteriori informazioni contattate il nostro ufficio nella persona del Sig. Brambilla o della Dott.ssa Cattaneo utilizzando il nostro indirizzo mail info@siscodata.com o il numero di telefono +39.0332.472471.

During the MECSPE Fair in Parma innovative applications were presented. The Robotics Innovation Award - Solution Award was in fact dedicated to companies and start-ups, owners of the application as integrators of innovative technologies.
Siscodata, during the event, presented an application concerning the multiple folding of bags made in metallic film equipped with a filler for products and their optimized packaging in cardboard boxes coated by a special internal hygienic bag (similar to BIB - Bag In Box).


Siscodata's customer company is a world leader in the production of machines and bags of this type and has turned to Siscodata for the realization of a robotic system that solves production, folding and manual insertion problems of a product that in itself is slippery and whose over-sized dimensions, over the years, no longer allowed the use of the current folding machines. 

The system is composed by 6 (4+2) Comau anthropomorphic robots on the right/left side, positioned on a steel base in connection with a carton former and a closing taping machine. The area is joined directly with the bag production line from the metallic planar film.
Four robots are involved in bending and are equipped with a special gripper for picking up incoming bags lying on the special inlet conveyor belt, which also has a stacker and aligner of the fillers before bending. The two central robots are equipped with an automatic gripper changing unit, depending on the product to be processed, and provide for secondary transverse folding and box insertion alternating longitudinal left/right. 



The bags arriving on the conveyor belt, in pairs one next to the other or singles (for the large ones of 2 meters) are picked up by 2 robots (one on each side), rolled and folded into two successive double stations that work in alternation. The pairs of robots alternate to guarantee high speed. Each pair works in the other's dead time. The robot then deposits the folded bag in a storage station where two other robots pick up the individual package and lay it down, this time transversely, in the large incoming box arriving already formed with the protective film. Once the filling is completed, the box is closed with adhesive tape thanks to the modified taping machine. The deposit in the box is continuously staggered and alternated (above/below and right/left) to compensate the plastic filler and optimize the volume of the box to the fullest.
Thus, a great success has also been achieved in terms of economic improvement in the cost of shipping, since the number of bags in a box has increased from 36 (when it was made by hand) to more than 42/44 pieces, with a significant volume saving in the shipping phase.
 

Two of the main difficuilties were: one: to use anthropomorphic robots with low payload to have high speeds; two, make the gripper in carbon fiber in order to roll up the bags with rods up to 1 meter lenght.
For this reason, the key point of the project was the study and the realization of a gripper for the bags picking, rolling and folding. There has been a research for innovative technical materials as for gripper reach (> 1.2 meters) and weight reasons, it has moved from steel to an aeronautical aluminum alloy. From this, due to the high flexures that introduced handling errors, we switched to a carbon fiber. The gripper then underwent a further evolution with an additional brushless motor like 7th axis to increase speed and performance.

For more information please contact our office in the person of Mr. Brambilla or Mrs. Cattaneo using our mail address info@siscodata.com
or calling at the phone number +39.0332.472471.