Sistema semi-automatico per l'etichettatura "a cavaliere" di scatolette - Semi-automatic system to cases corner labelling

Siscodata ha realizzato per un Suo cliente un sistema semi-automatico per l'etichettatura di scatolette contenenti lenti a contatto.

Esempio di scatoletta su cui applicare "a cavaliere" l'etichetta di sigillo.
Example of case on which apply the seal label on corner.

Posizionamento "a cavaliere" dell'etichetta.
Corner application of the label.

Sequenza di applicazione manuale dell'etichetta.
Labelling manual application sequence.

I 2 moduli realizzati si compongono di una speciale etichettatrice che applica un'etichetta trasparente con cornice nera “a cavaliere” sullo spigolo a mo' di sigillo sulla scatoletta posizionata manualmente nell'area dall'operatore.
L'etichettatrice, dotata di apposito rullo di avvolgimento, spellicola l'adesivo e lo fa “spuntare” nel punto di applicazione (con apposita regolazione della lingua che spunta); poi manualmente l'operatore, aiutato nello scorrimento da guide, appoggia e fa scivolare le scatolette in battuta verso l'area di applicazione e fa aderire l'etichetta spellicolata e pronta.
Per ottimizzare gli spazi e consentire all'operatore di lavorare senza “impedimenti”, Siscodata ha realizzato l'applicazione posizionando l'etichettatrice sotto il tavolo di lavoro da 600 x 800 mm (equivalente a 1/2 Europallet) con altezza di lavoro 850 mm.
Il prezzo particolarmente contenuto permette di automatizzare questo tipo di operazione.

Sistema semi-automatico per l'etichettatura "a cavaliere" di scatolette,
Semi-automatic system to cases corner labelling.

Per ulteriori informazioni contattate il nostro ufficio nella persona del Sig. Brambilla o della Dott.ssa Cattaneo utilizzando il nostro indirizzo mail info@siscodata.com o il numero di telefono +39.0332.472471.

Siscodata has developed for its customer a semi-automatic system for the labeling of cases containing contact lenses. The 2 modules are made up of a special labeling machine that applies a transparent label with a black frame on the corner edge of the box, like a seal, positioned manually in the area by the operator.

Layout generale dell'applicazione (vista laterale e in pianta).
General layout of the application (lateral and footprint view).

The labeling machine, equipped with a special winding roller, peels off the adhesive and makes it appear at the application point (with appropriate adjustment of the tongue that appears); then manually the operator, helped in sliding by guides, lays and slides the cases along the application area and sticks the peeled and ready label.

To optimize the space and to allow the operator to work without "obstacles", Siscodata has created the application positioning the labeller under the working table of 600 x 800 mm (equivalent to 1/2 Europallet) with a working height of 850 mm.

Its particularly low price allows to automate this type of operation.

Etichettatrice con rullo di riavvolgimento.
Labeller with rewind roller.

For more information please contact our office in the person of Mr. Brambilla or Mrs. Cattaneo using our mail address info@siscodata.com or calling at the phone number +39.0332.472471.

Pallettizzazione di un intero strato di sacchi o confezioni termoretratte di farina - Palletization of a whole layer of bags or thermo-shrinked packages of flour

Siscodata ha realizzato per un cliente croato operante nel campo della panetteria un impianto di pallettizzazione robotizzato per sacchetti da 1 kg e da 5 kg di farina.

La caratteristica principale di questo sistema automatizzato riguarda, oltre allo spazio ridotto (7 metri x 5,5 metri), la manipolazione di un intero strato di prodotti e il suo conseguente deposito sul pallet con alta produttività in termini di chilogrammi mossi. 
Il cliente lavora con 2 tipologie di prodotti, anche contemporaneamente, ovvero sacchi di farina da 5 kg l'uno e pacchi termoretratti di 10 sacchetti da 1 kg in matrice 2x5, di qui un'ulteriore complessità da gestire.

Presa di un intero strato di bundle di pacchi di farina.
Entire layer of thermoshriked bundles of flour packs.

L'area di pallettizzazione si compone di 2 linee di nastri di trasporto di ingresso in acetalico sopraelevati (ad una altezza di circa 2 metri da terra), una per ogni prodotto, e di 2 linee per la formatura dei pallet. I pacchi termoretratti, stretti e ben tesi, vengono orientati e accumulati in modo da comporre lo strato ed essere poi prelevati dal robot e deposti sul pallet in una sola presa. I sacchi singoli, invece, vengono “suddivisi” lungo il trasporto e preparati al prelievo tramite tavola compattatrice. Per entrambi i prodotti il robot antropomorfo di Comau, un PAL con 180 kg di payload e 3 metri di braccio, effettua una presa multipla (ovvero più di un sacco/pacco viene preso in un solo prelievo senza che vengano così stressate le sue meccaniche) tramite la sua speciale pinza multi-utensile e multi-funzione realizzata in fibra di carbonio nelle parti più importanti.

PAL 180 kg payload di Comau con speciale pinza multi-utensile e multi-picking in fibra di carbonio.
Comau PAL 180 kg payload robot with special multi-tool and multi-picking carbon fiber gripper.

Gli strati vengono posizionati su un Euro pallet di legno, il quale viene distribuito sulle 2 rispettive rulliere motorizzate tramite distributore automatico di pallet (APD cioè Automatic Pallet Distributor) contenente una pila di circa 10-12 pallet di legno vuoti e  con un trasporto pop-up a 90°, per andare nel punto di formatura del pallet. E' previsto il posizionamento di un cartone interstrato protettivo tra il pallet di legno e il primo strato di prodotti che viene posizionato in automatico tramite robot (il magazzino cartoni interstrato è anch'esso sopraelevato). E' altresì prevista, prima del punto di formatura pallet, una posizione di buffer per 1 pallet in modo da ottimizzare i tempi di pallettizzazione.

Una volta terminato il pallet, il robot lo “libera” e lo fa uscire tramite le barriere ottiche in muting affinchè, in tutta sicurezza, l'operatore possa rimuoverlo.

Vista generale area di pallettizzazione.
Palletizer area general view.

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For a Croatian customer operating in the bakery field, Siscodata has created a robotic palletizing system for 1 kg bags and 5 kg bags of flour. The main characteristic of this automated system concerns, in addition to the reduced space (7 meters x 5,5 meters) occupied, the handling of an entire layer of products and its deposit on the pallet with high productivity in terms of kilograms moved.

The customer works with 2 types of products, even simultaneously, that is 5 kg bags and thermoshrinked packs of 10 bags of 1 kg each in matrix 2x5, a further complexity to manage.

The palletizing area consists of 2 lines of overhead acetalic transport conveyors (at a height of about 2 meters from floor), one for each product, and 2 lines for pallet forming. The thermoshrink packs, tight and well-stretched, are oriented and accumulated to form the layer; then the complete layer is picked up by the robot and placed on the pallet in only one pick. The single bags, on the other hand, are "divided" along the transport and prepared for the picking by a compacting table. For both products the Comau anthropomorphic robot, a PAL model with 180 kg payload and 3 meters of arm, performs a multiple pick (in other words more than one bag/pack is taken in a single pick without stressing its mechanics) through its special multi-tool and multi-function gripper made, in the most important parts, in carbon fiber.

Distributore automatico di pallet (APD) per la distribuzione di Euro pallet di legno.
Automatic Pallet Distributor (APD) for wooden Euro pallet distribution.

The layers are placed on a wooden Euro pallet, which is distributed on the 2 respective motorized roller conveyors through an automatic pallet distributor (APD), containing a stack of about 10-12 empty wooden pallets, and with a pop-up 90° transport to go to the erecting point. It is foreseen the insertion of a protective cardboard interlayer between the wooden pallet and the first layer of products that is positioned in automatic by the robot (also the interlayer carton silos is overhead from floor). It is also foreseen, before the pallet forming point, a buffer position for 1 empty pallet in order to optimize the palletizing cycle.

Once the pallet is finished, the robot "releases" the pallet and lets it exit through the optical barriers in muting so the operator can remove it in safety.

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Nuovo sistema robotizzato per l'imballaggio di contenitori flessibili - New robotized system for the packaging of flexible containers

Siscodata, specializzata nella realizzazione di sistemi robotizzati in molteplici comparti industriali, ha recentemente sviluppato per la sede operativa di Daverio del suo cliente Goglio S.p.A. un impianto robotizzato per automatizzare il processo di produzione, piegatura e inserimento manuale di sacchi realizzati in film metallizzato e dotati di bocchettone di riempimento.
Tale impianto ha come obiettivo quello di risolvere anche i problemi di processo in quanto le piegatrici in uso non potevano più essere utilizzate a causa del materiale in cui sono realizzati i sacchi (che li rende estremamente scivolosi) e delle dimensioni (nel tempo aumentate e non più gestibili dalle macchine di piegatura lenzuoli utilizzate fino ad ora).

L’automazione di questa fase produttiva consente un miglioramento dei sistemi produttivi, una riduzione dei costi e il personale può svolgere mansioni a più alto valore aggiunto, come per esempio il controllo della qualità. Inoltre, Goglio ha così a disposizione un unico impianto e può passare rapidamente dalla lavorazione di sacchi da 220 litri a doppio canale (1 x 1,8 metri di dimensione) a sacchi da 1-1,5 t (2,2 x 2,6 metri di dimensione) a cui vengono applicate due differenti tipi di valvole (rispettivamente da 1” o 2”).

Vista generale impianto con 6 robot che lavorano in modo cooperativo.
Plant general view with 6 cooperating robots.

L'isola robotizzata progettata si compone di 6 robot antropomorfi di Comau:

• i 4 NS16 sono addetti alla piega dei sacchi e sono dotati di una speciale pinza in fibra di carbonio che gli consente di prelevare i sacchi in arrivo in coppia o singoli (se di grandi dimensioni) distesi su un nastro trasporatore di ingresso (avente anche un accatastatore e un allineatore dei bocchettoni inseriti prima della piega). I robot lavorano in coppia, uno per parte, arrotolando e piegando i sacchi e depositandoli in una stazione di accumulo; le 2 coppie di robot lavorano in alternanza per garantire l’elevata velocità.
• i 2 NJ40 prelevano il singolo sacco posto nella posizione di accumulo e lo depositano (in modo sfalsato e alternato, sopra/sotto e destra/sinistra, per compensare i bocchettoni di plastica e ottimizzare il volume della scatola) piegandolo trasversalmente nella scatola già formata e dotata di film di protezione.

I 6 robot antropomorfi lavorano in continuo e in perfetto sincronismo.
The 6 robots work continuously and in perfect synchronism.

Tutti robot sono dotati di un basamento in acciaio e sono connessi ad un formatore automatico di scatole, quest'ultime dotate di busta igienica interna in film (simili a Bag In Box - BIB), e ad una nastratrice che chiude la scatola con nastro adesivo una volta terminato il riempimento.

I risultati conseguiti sono stati molteplici:

• il numero di sacchi in una scatola è passato da 36 a 42/44 pezzi, comportando un risparmio significativo dei costi in fase di spedizione;
• i 6 robot si trovano a lavorare in spazi molto ristretti e con ritmi molto stressanti;
• le 2 coppie di robot NS16 che lavorano in modo cooperativo sono dotate di soli 2 armadi elettrici (1 per coppia) con conseguente risparmio di spazi e costi in termini di hardware;
• l'impianto lavora con tempi cicli molto bassi: viene "manipolata" una busta ogni 6 secondi e ciò ha imposto, per avere alte velocità, l'utilizzo di robot con basso payload;
• la pinza speciale dei robot (per presa, arrotolamento e piegatura) coniuga aste lunghe più di un metro, rigidità e leggerezza, grazie all'uso di materiali tecnici innovativi (è stato abbandonato l'acciaio per l'alluminio e poi quest'ultimo a favore della fibra di carbonio);
• è stato aggiunto un motore brushless per introdurre un 7° asse di rotazione (ogni robot è dotato standard di 6 assi di rotazione) e consentire l'arrotolamento dei sacchi ad alta velocità;
• è utilizzato un numero ridotto di manodopera e il carico di lavoro gravante sui restanti operatori è diminuito.

Questo impianto ha consentito la ripresa della produzione a ciclo continuo sebbene non sia utilizzato a pieno regime.

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Siscodata, specialized in the realization of robotic systems in different industrial sectors, has recently developed for the Daverio (Varese) headquarters of its customer Goglio S.p.A. a robotic system to automate the production, folding and manual insertion of bags made of metallized film and equipped with a filler neck. This plant aims to solve the process problems as the folding machines in use could no longer be used due to the material in which the bags are made (which makes them extremely slippery) and the size (increased over time and not more manageable by the folding machines used up to now).

The automation of this production phase has brought improvements in the production system, a costs reduction and the operators can carry out value added activities, such as quality check. Furthermore, Goglio has at its disposal only one system to use and can pass quickly from the processing of 220-liter double-channel bags (1 x 1.8 meters in size) to 1 - 1.5-ton bags (2.2 x 2, 6 meters in size) to which two different types of filler necks (1" or 2" respectively) are applied.

I due robot centrali NJ40 si occupano delle piegature trasversali secondarie.
The two NJ40 robots take care of the secondary folding.

The robotized area consists of 6 Comau anthropomorphic robots:

• the 4 NS16 robots are dedicated to the bags folding and are equipped with a special carbon fiber gripper that allows them to pick up the incoming bags in pairs or single (if large) lying down on a input conveyor belt (the latter equipped with a stacker and an aligner of the filler necks inserted before the fold). The robots work in pairs, one on each side, rolling and folding the bags and depositing them in a storage station; the 2 pairs of robots work alternately to ensure high speed.
• the 2 NJ40 robots take the single bag placed in the accumulation point and deposit it (in a staggered and alternate way, above/below and right/left, to compensate the plastic filler necks and to optimize the volume of the box) folding it transversely into the already formed box equipped with protective film.
  

All robots have a steel basement and are connected to an automatic box former for carton box equipped with an internal hygienic film bag (that makes it similar to Bag In Box - BIB) and to a taping machine that closes the box with adhesive tape once the filling is completed.

The following results has been achieved:

• the number of bags in a box has increased from 36 to 42/44 pieces, with a significant saving in shipping costs; 
• the 6 robots work in extremely small spaces and with stressful rhythms;
• the 2 pairs of NS16 robots that work cooperatively are equipped with only 2 electrical cabinets (1 per pair) with consequent saving of space and costs in terms of hardware; 
• the plant works with very low cycle times: one bag is managed every 6 seconds and this high speed has required the use of low-payload robots; 
• the special robot gripper (for picking, rolling up and folding) combines sticks longer than one meter, stiffness and lightness thanks to the use of innovative technical materials (steel was abandoned for aluminum and then aluminum was abandoned in favor of carbon fiber); 
• a brushless motor has been added to introduce the 7th axis of rotation (each robot, as standard, has 6 rotation axes) and this has allowed the high speed bags rolling;
• a small number of operators is used and the workload on the remaining operators has decreased.

This plant has allowed the return to a continuous production although it is not used at full capacity.

L’impianto lavora con un tempo ciclo molto sostenuto pari a una busta ogni 6 secondi.
The plant works with a sustained cycle time: one bag every 6 seconds is managed.

 

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