SOLUZIONE INNOVATIVA PER I TETRABRICK PALLETTIZZATI

Per risolvere il problema dell' instabilita' dei pallet con la "pinna" e il tappo dei Tetrapack , Siscodata ha studiato e realizzato una nuova seconda soluzione che va ad aggiungersi a quella già presentata l'anno scorso ed alla ultima IPACK- IMA di Milano.Nella nuova soluzione GT2 pensata, un cartone standard da 280 x 235 mm nel caso di 3 x4 o 4x4 viene inserito in automatico tra le due fino a 4 file da 4 brick il cartone; questo rinforza tramite le ‘costole’ del cartone il fardello, distribuendo il peso dei fardelli degli strati superiori su una base più ampia.

L’inserzione del va infatti a creare un “pianale” tra le 2 file del pack che si ‘appoggia’ e distribuisce il peso sulle “cannette” in verticale del cartone e quindi su qualcosa di estremamente robusto alla compressione. In questo modo, un fardello di 2x4 = 8 pacchi fino a 16 pacchi può reggere fino a 30 e più kg.

prelevarne fino a 3 uno dietro all'altro in sequenza) ed inserirlo tra le file del fardello in posizione immediatamente prima dell’avvolgimento nel film di PE e l’invio nel forno di termoretrazione.

L’avvolgimento in immediato nel film, con relativa saldatura e taglio, consente di impedire che il cartone si muova dalla corretta posizione durante il traslo al e nel forno. La successiva retrazione lo blocca completamente in posizione con il film retratto che va a “lavorare come una sorta di “reggia”” per mantenere il fardello compatto e rigido distribuendo ulteriormente il peso applicato. A tal fine immediatamente dopo la barra saldante è stato posto un apposito dispositivo che mantiene il cartone in posizione pur permettendone il movimento traslante.

La macchina consente di formare fino a 7000 brick/ora per fardelli di 3x4 e 4x4 da 1 litro.

UNA TECNOLOGIA ALTERNATIVA AL CONTROLLO DEL PESO

Siscodata ha allo studio un sistema di visione 3D all' infrarosso utilizzando una camera CCD IR per ridurre i costi e soprattutto aumentare la velocità di controllo rispetto al controllo peso al volo con bilancia sui suoi sistemi di riempimento robotizzati. Il problema esistente con una bilancia è che le velocità di pesatura sono limitate dalle vibrazioni dei motori e dal transito del pacco e se si vuole ottenere una certa precisione in grammi per discriminare sicuramente, i pezzi la velocità di transito (e quindi la produttività) devono scendere. Se poi si aggiunge che una bilancia se precisa ha un certo costo, è evidente che un nuovo sistema di controllo ha una sua nicchia di mercato.Nelle aree di pallettizzazione e packaging ciò è penalizzante. Nel caso di prodotti come quelli di fig. 1 e 2, la mancanza di un prodotto deve infatti essere immediatamente rilevata prima della chiusura.sotto.

Se, come nel caso di fig. 2 e 3 mancano delle buste o dei brik, il sistema, che fa una misura volumetrica 3D, si accorge della mancanza dell'oggetto e fa scattare una uscita relais.In fig. 3 la situazione reale, in fig. 3a e 1 quello che la camera CCD vede, mentre in fig. 4 la schermata del computer con il volume calcolato e lo stato dell'uscita. Su un'altra schermata è impostabile il punto di scatto e l'isteresi richiesta. In fig. 4A e 4B un altro esempio con stato reale e rilevamento. In fig. 6A l'area di test approntata per paragone su una bilancia al volo a celle di carico. Il dato interessante è che in meno di 100 ms la camera (scelta a IR-infrarossi per essere meno sensibile alla luminosità esterna) dà il responso, mentre la bilancia richiede 1-2 secondi. Ne deriva seppur con alcune limitazioni un aumento di produttività possibile. Nel caso della busta mancante di fig. 2, l'immagine 4A mostra il grado di sicuro rilevamento del sistema laddove le differenze di peso di 25 gr. di una busta di patatine con le vibrazioni del transito e la somma delle singole tolleranze incomincia a divenire inconsistente. L'area comunica con un cavo Ethernet con un PC di elaborazione in genere già presente nell'area per la stampa dell'etichetta scatola o jet ink.