Logistica e automazione, fabbriche innovative con scelte in ottica Industria 4.0

Nella sede principale della divisione Vision Care di Zeiss è stata implementata un’interessante applicazione per la gestione automatizzata delle lenti prodotte e delle successive fasi di packaging e smistamento per l’invio al cliente: alta efficienza con i robot Racer 7 di Comau integrati da Siscodata.

Ristampato  e tradotto da https://www.thenextfactory.it/logistica-e-automazione-fabbriche-innovative-con-scelte-in-ottica-industria-4-0/ .

Scritto da di Ernesto Imperio ed Ezio Zibetti

Nella sede principale della divisione Vision Care di Zeiss  è stata implementata un’interessante applicazione per la gestione automatizzata delle lenti prodotte e delle successive fasi di packaging e smistamento per l’invio al cliente: alta efficienza con i robot Racer 7 di Comau integrati da Siscodata.

di Ernesto Imperio ed Ezio Zibetti

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Senza dubbio, l’implementazione crescente dell’automatizzazione e della digitalizzazione in fabbrica ha favorito lo sviluppo del paradigma Industria 4.0. I sistemi d’informazione, le macchine, i processi e gli uomini possono essere interconnessi e interagire; ciò permette un’organizzazione ispirata ai ben consolidati principi della Lean Production per realizzare fabbriche più flessibili e più agili, offendo l’opportunità di pianificare e prendere decisioni in tempo reale.

Non sfugge a questa lettura l’aspetto della logistica di fabbrica che contribuisce significativamente sul lead-time. Da un lato, il sistema informativo è ormai in grado di identificare l’avvio di un ordine di fabbricazione, di calcolare i tempi del ciclo di produzione e di prevedere la disponibilità dei prodotti finiti per anticipare l’ordine di trasporto. Dall’altro, è possibile avere una migliore previsione dei livelli di stock, della loro localizzazione e, quindi, una maggiore qualità del servizio al cliente.

Questi semplici concetti, qui fin troppo sintetizzati, sono alla base di una interessante applicazione implementata presso la sede principale della divisione Vision Care di Zeiss con base a Castiglione Olona (VA), finalizzata alla ottimizzazione delle attività logistiche attraverso la gestione automatizzata delle lenti prodotte e delle successive fasi di packaging e smistamento delle stesse per l’invio al cliente. Una applicazione che ha visto al fianco dell’azienda varesina, due protagonisti di riferimento nel campo della automatizzazione di fabbrica: Comau, specializzata nello sviluppo sistemi, prodotti e servizi compatibili con l’Industria 4.0 e Siscodata, integratore di linee automatizzate che seguono la produzione di prodotto fino all’assemblaggio, all’imballaggio e alla pallettizzazione. Nell’applicazione specifica, Comau ha fornito 3 robot antropomorfi a 6 assi Racer7 e Siscodata ha sviluppato 2 celle robotizzate, integrate con un sistema di movimentazione automatica.

Zeiss Vision Care

Come noto Zeiss è un’azienda tecnologica, fondata in Germania nel 1846, leader a livello mondiale nei settori dell’ottica e dell’optoelettronica: sviluppa, produce e distribuisce soluzioni innovative per la metrologia industriale e la garanzia di qualità, per i microscopi usati nelle scienze biologiche e nella ricerca sui materiali e per le tecnologie medicali dedicate alla diagnosi e al trattamento delle malattie nelle specializzazioni di oftalmologia e microchirurgia. Il nome Zeiss è conosciuto nel mondo anche come sinonimo di litografia ottica, strumento usato dall’industria dei chip per la produzione di componenti semiconduttori. Con oltre 32.000 collaboratori, l’azienda opera a livello mondiale in quasi 50 paesi con circa 30 stabilimenti produttivi, 60 sedi di distribuzione e assistenza e 27 centri di ricerca e sviluppo. In Italia, la divisione Vision Care, rappresentata da Carl Zeiss Vision Italia SpA, ha come principale oggetto di business la commercializzazione e parziale produzione di lenti da vista, lenti da sole e strumenti di misurazione per ottici e optometristi. L’azienda conta circa 400 collaboratori distribuiti tra la sede centrale di Castiglione Olona e le 6 filiali sul territorio.

«Il nostro target di riferimento è il mercato dell’ottica e dell’occhialeria, che copriamo con le due divisioni rappresentate – esordisce il direttore Operations Roberto Baldan – e che serviamo quotidianamente con singole coppie di lenti costruite e preparate qui in base alle necessità visive del portatore finale degli occhiali. Ai 4500 ottici inviamo, per quasi 365 giorni all’anno, una media di 13.000 lenti al giorno che si traduce in 6500 spedizioni. Si tratta di lenti che, in alcuni casi, sono già pronte a magazzino e le trasformiamo in base alla richiesta, in altri casi vengono realizzate ad hoc presso nostri stabilimenti sulla base di una specifica prescrizione inviate a noi per le successive fasi di lavorazione, di packaging e smistamento ai trasportatori. Le prime, in genere, vengono consegnate all’ottico nell’arco di 24 ore, le seconde possono richiedere fino a una settimana per la consegna. Si può comprendere facilmente la forte attenzione che noi rivolgiamo alla qualità del prodotto e al servizio; serve una organizzazione logistica molto efficiente in grado di coordinare al meglio le movimentazioni della merce e adeguarsi tempestivamente alle richieste del mercato, che naturalmente evolvono o possono subire le conseguenze di eventi inattesi. legate ai parametri ottici della lente e alle caratteristiche delle montature. Entro sera i nostri operatori devono essere in grado di preparare per i trasportatori tutti i prodotti ordinati, pronti ad essere consegnati suddivisi per linee di spedizione e per provincie di destinazione con relativo invio dei dati ai sistemi informativi dei vettori per le consegne del giorno dopo».

Questa organizzazione logistica, sebbene da anni collaudata, lasciava intravedere dei margini di miglioramento che potevano essere raggiunti soltanto attraverso interventi di automatizzazione nel flusso delle operazioni, abitualmente affidate all’uomo. È nata così la decisione d’intervenire sull’area logistica in favore di una robotizzazione delle attività e di una maggiore flessibilità delle stesse; il tutto per conseguire livelli di efficienza maggiori.

Dall’esigenza alla soluzione

«Da qualche anno– spiega Baldan – avevamo maturato la consapevolezza che le dinamiche di mercato stavano cambiando e, da un punto di vista strategico, avevamo capito che era necessario incrementare il livello di automatizzazione delle attività per tutto ciò che rappresentava movimentazione, smistamento e confezionamento dei prodotti. Ci era chiaro che dovevamo perseguire tre obiettivi principali: sperimentare al nostro interno l’utilizzo di robot che superassero la rigidità delle automazioni già esistenti, peraltro onerose in termini di cambi di produzione; introdurre soluzioni rapidamente rimodulabili; diminuire i costi della manodopera diretta. In estrema sintesi, avevamo bisogno di raggiungere elevati livelli di flessibilità e di efficienza, accompagnando il nostro personale a un cambiamento nel modo di lavorare, molto più improntato ai concetti di Industria 4.0 e, in generale, di innovazione tecnologica».

«Abbiamo voluto automatizzare – aggiunge Edoardo Rama, responsabile Lean & Industry 4.0 della divisione oftalmica di Carl Zeiss Vision Italia – alcune fasi del processo, come il packaging, che non aggiungevano valore dal punto di vista del cliente e risultavano dispendiose in termini di tempo e di costi, aggiungendo peraltro elementi di errore. L’obiettivo non era rinunciare alla componente umana, ma utilizzarla solo dove fa la differenza, lasciando alla componente automatica le attività più ripetitive».

Questo graduale avvicinamento alle tematiche di automatizzazione flessibile, ha portato a un processo di trasformazione delle attività step-by-step, affidando lo sviluppo dell’applicazione alla società Siscodata, di Arcisate (VA). Attualmente, il progetto si è concretizzato nell’implementazione successiva di due celle robotizzate. In ordine di realizzazione, la prima cella, che utilizza un robot Racer7 della Comau, è destinata allo smistamento delle confezioni di lenti ai vari corrieri destinazione; la seconda, che utilizza altri due robot Racer7, provvede all’imbustamento delle lenti con relativa identificazione dei vari prodotti raggruppati in vassoi, poi trasferiti alla cella precedentemente citata tramite AGV.

Siscodata e Comau, binomio vincente

«Grazie a un contatto con un responsabile Comau – ricorda Rama – che teneva una lezione per un Master in Lean e Industria 4.0 organizzato in Università  LIUC, è nata la nostra attenzione verso queste tematiche e siamo venuti a conoscenza delle attività di Siscodata. Con loro è nata subito una sintonia sulle problematiche che intendevamo affrontare e ci hanno accompagnato nella scelta della soluzione migliore, convincendoci che la strada della robotizzazione era quella ideale. La scelta del robot antropomorfo Racer7 risponde a una serie di valutazioni legate alla sua elevata velocità, alla taglia e al payload di 7 kg adeguati alle esigenze di movimentazione, alla lunghezza maggiorata del braccio e alla destrezza dei movimenti».

Qui di seguito una sintetica descrizione del funzionamento delle celle, presentate in ordine d’installazione.

«La prima cella – spiega Roberto Brambilla, titolare di Siscodata – riguarda l’automazione della fase logistica di smistamento per una linea di spedizione buste formato A4 e contenenti lenti realizzate su ricetta personalizzata dal singolo ottico. Il sistema controlla l’ingresso delle cassette, in arrivo dalla cella precedente, al cui interno sono posizionate le buste da spedire le quali hanno il barcode rivolto verso l’alto. Un piano inclinato dentro la cassetta consente un miglior posizionamento delle buste all’interno della stessa. La cassetta, caricata in ingresso su un accumulo, raggiunta la fine del nastro trasportatore, viene spinta e successivamente tenuta nella zona di presa del robot dove lo scanner ID legge il codice a barre presente sulla busta. Il sistema centralizzato di gestione delle spedizioni invia al robot una stringa per specificare la baia corrispondente al corriere che ha in gestione determinate località e il robot procede di conseguenza al prelievo della busta e al suo rilascio sullo scivolo della baia corrispondente. Le buste vengono gestite una dopo l’altra in sequenza fino ad esaurimento della cassetta, esaurimento controllato tramite il catarinfrangente posto sul fondo della scatola».

«La cassetta vuota – continua Brambilla – viene poi trasferita tra la macchine a CNC per la formatura delle lenti e la seconda cella Siscodata/Comau: la coppia di lenti lavorate è posizionata su un vassoio, corredato di etichetta elettronica intelligente con barcode e scritte riprogrammabili, che entra nella cella dove due Racer7 manipolano le lenti; queste vengono inserite in bustine identificabili e impilate in buste A4 su cui è scritto il nome del cliente e le caratteristiche ottiche delle lenti. Tutte le buste, riempite con istruzioni d’uso e garanzia, vengono chiuse e impilate nella cassetta che verrà inviata alla cella di smistamento, descritta prima».

«Si tratta di una serie di operazioni logistiche molto semplici – conclude Rama – che con la loro automatizzazione ci hanno consentito di ottenere una serie di vantaggi quali: il rispetto dei tempi di esecuzione delle attività, annullamento degli errori, riduzione dei costi del servizio e dei costi diretti e, oggi particolarmente importante, rispetto del distanziamento sociale grazie alla riduzione della presenza di personale».

Oltre 40 anni di tecnologia

Siscodata è stata fondata nel 1974 e ha iniziato la sua attività producendo sistemi per Siemens e Philips. Specializzatasi, inizialmente, nella produzione di strumentazione nucleare e terminali data capture per laboratori di fisica nucleare e industrie aeronautiche, successivamente, a partire dal 1978, sviluppò automazioni di processo applicate al campo dell’industria tessile, crescendo prima nel mercato nazionale e per poi aprirsi ai mercati esteri, arrivando ad installare impianti in ogni parte del mondo. Negli ultimi 20 anni una grossa parte della produzione ha riguardato la robotica applicata al packaging e al fine linea. Società di riferimento da più di 40 anni, offre soluzioni robotizzate chiavi in mano per diverse industrie, quali: farmaceutica, alimentare, tessile, movimentazione di materiale, logistica e così via. Gli impianti automatici di packaging, pallettizzazione ed assemblaggio, realizzati sulle specifiche del cliente, sono frutto di una particolare attenzione alla personalizzazione con un post-vendita accurato. Siscodata ha sede a nord di Milano, a ridosso della Svizzera, ed è organizzata nelle seguenti divisioni: R&S ed engineering; Software ed elettronica; Progettazione meccanica. Software, progettazione e assemblaggio sono svolti internamente fino al chiavi in mano.

Un robot veloce… ed elegante

Prestazioni, design, interfaccia utente, software: queste sono le caratteristiche alla base del robot Racer-7-1.4, il più veloce della sua categoria. Con portata di 7 kg e sbraccio di 1400 mm, il Racer-7-1.4 di Comau garantisce prestazioni e precisione in una meccanica compatta, dal design evoluto e ricercato, dalle forme studiate nei minimi dettagli: eleganza e potenza in 180 chilogrammi di tecnologia e passione italiana. Questa nuova unità racchiude in sé tutte le caratteristiche necessarie per prestazioni all’altezza delle richieste di aziende e integratori. La base è realizzata con un design innovativo e slanciato che assicura la massima stabilità del robot. E-motion, la nuova release del software per i robot Comau, è il cervello in grado di ottimizzare e rendere più fluidi i movimenti. Velocità e precisione, ma non a discapito della robustezza e dei consumi: Racer-7-1.4 infatti è qualificato con classe IP65 che permette una protezione dagli ambienti più ostili e garantisce consumi ridotti grazie alla minor potenza installata secondo i principi individuati da Comau. 

Per ulteriori informazioni rivolgersi a info@siscodata.com oppure chiamare il +39 0332.472471

Logistics and automation, innovative factories with Industry 4.0 choices

 At the headquarters of Zeiss' Vision Care division, an interesting application has been implemented for the automated handling of the lenses produced and the subsequent packaging and sorting stages for dispatch to the customer: high efficiency with Comau's Racer 7 robots integrated by Siscodata.

Reprinted and translated by https://www.thenextfactory.it/logistica-e-automazione-fabbriche-innovative-con-scelte-in-ottica-industria-4-0/ .Written by Ernesto Imperio and Ezio Zibetti

At the headquarters of Zeiss' Vision Care division, an interesting application has been implemented for the automated management of the lenses produced and the subsequent packaging and sorting stages for dispatch to the customer: high efficiency with Comau's Racer 7 robots integrated by Siscodata.

by Ernesto Imperio and Ezio Zibetti

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Undoubtedly, the increasing implementation of automation and digitization in the factory has fostered the development of the Industry 4.0 paradigm. Information systems, machines, processes and people can be interconnected and interact; this allows an organization inspired by the well-established principles of Lean Production to create more flexible and agile factories, offering the opportunity to plan and make decisions in real time.

Not escaping this reading is the aspect of factory logistics that contributes significantly to lead-time. On the one hand, the information system is now capable of identifying the start of a manufacturing order, calculating production cycle times and forecasting the availability of finished products to anticipate the transport order. On the other, it is possible to have a better prediction of stock levels, their location and, therefore, a higher quality of customer service.

These simple concepts, summarized here, form the basis of an interesting application implemented at the headquarters of the Vision Care division of Zeiss based in Castiglione Olona (VA), aimed at optimizing logistical activities through the automated management of the lenses produced and their subsequent packaging and sorting for dispatch to the customer. An application that saw, alongside the Varese-based company, two key players in the field of factory automation: Comau, specialized in the development of systems, products and services compatible with Industry 4.0, and Siscodata, integrator of automated lines that follow the production of products through to assembly, packaging and palletizing. In the specific application, Comau supplied 3 Racer7 6-axis anthropomorphic robots and Siscodata developed 2 robot cells, integrated with an automatic handling system.

Zeiss Vision Care

As is well known, Zeiss is a technology company, founded in Germany in 1846, and a world leader in the fields of optics and optoelectronics: it develops, produces and distributes innovative solutions for industrial metrology and quality assurance, for microscopes used in life sciences and materials research, and for medical technologies dedicated to the diagnosis and treatment of diseases in the specializations of ophthalmology and microsurgery. The Zeiss name is also known around the world as a synonym for optical lithography, a tool used by the chip industry for the production of semiconductor components. With over 32,000 employees, the company operates worldwide in almost 50 countries with around 30 production facilities, 60 distribution and service locations and 27 research and development centres. In Italy, the Vision Care division, represented by Carl Zeiss Vision Italia SpA, has as its main business object the marketing and partial production of prescription lenses, sunglass lenses and measuring instruments for opticians and optometrists. The company has about 400 employees distributed between the headquarters in Castiglione Olona and the 6 branches in the region.

‘Our target market is the optical and eyewear market, which we cover with the two divisions we represent,’ began Operations Director Roberto Baldan, ’and which we serve on a daily basis with individual pairs of lenses built and prepared here according to the visual needs of the end spectacle wearer. For almost 365 days a year, we send an average of 13,000 lenses per day to the 4500 opticians, which translates into 6500 consignments. These are lenses that, in some cases, are already in stock and we process them according to demand, in other cases they are made ad hoc at our factories on the basis of a specific prescription sent to us for further processing, packaging and sorting to the carriers. The former are usually delivered to the optician within 24 hours, the latter can take up to a week for delivery. It is easy to understand the strong focus we place on product quality and service; we need a very efficient logistics organization that is able to co-ordinate the movement of goods in the best possible way and adapt promptly to market demands, which naturally evolve or may be affected by unexpected events. related to the optical parameters of the lens and the characteristics of the frames. By the end of the evening, our operators must be able to prepare all the ordered products for the carriers, ready to be delivered by shipping lines and by destination provinces and send the data to the carriers‘ information systems for the next day's deliveries’.

This logistical organization, although tried and tested over the years, left room for improvement, which could only be achieved by automating the flow of operations, usually entrusted to humans. This led to the decision to intervene in the logistics area in favour of robotizing activities and making them more flexible, all in order to achieve levels of efficiency.

From need to solution

For a few years now,’ explains Baldan, ’we had become aware that market dynamics were changing, and, from a strategic point of view, we realized that we needed to increase the level of automation of activities for everything related to product handling, sorting and packaging. It was clear to us that we had to pursue three main objectives: to experiment internally with the use of robots that would overcome the rigidity of the existing automation, which was costly in terms of production changes; to introduce solutions that could be quickly remodelled; and to reduce direct labour costs. In a nutshell, we needed to achieve high levels of flexibility and efficiency, accompanying our staff to a change in the way of working, much more in line with the concepts of Industry 4.0 and, in general, technological innovation'.

‘We wanted to automate,’ adds Edoardo Rama, Head of Lean & Industry 4.0 at the ophthalmic division of Carl Zeiss Vision Italia, ’some process steps, such as packaging, that did not add value from the customer's point of view and were time-consuming and costly, and also added elements of error. The objective was not to give up the human component, but to use it only where it makes a difference, leaving the more repetitive tasks to the automatic component'.

This gradual approach to flexible automation issues led to a step-by-step activity transformation process, entrusting the development of the application to the company Siscodata, of Arcisate (VA). Currently, the project has resulted in the successive implementation of two robot cells. In order of realization, the first cell, which uses a Racer7 robot from Comau, is destined for the sorting of lens packs to the various destination couriers; the second, which uses two other Racer7 robots, provides for the bagging of the lenses with the relative identification of the various products grouped in trays, which are then transferred to the previously mentioned cell by AGVs.

Siscodata and Comau, a winning partnership

‘Thanks to a contact with a Comau manager,’ recalls Rama, ‘who was giving a lecture for a Master's course in Lean and Industry 4.0 organized at LIUC University, our attention to these issues was aroused and we came to know about Siscodata's activities. With them, we were immediately in tune on the issues we wanted to tackle and they accompanied us in choosing the best solution, convincing us that the path of robotization was the ideal one. The choice of the Racer7 anthropomorphic robot responded to a series of evaluations linked to its high speed, its size and payload of 7 kg suited to the handling requirements, the increased length of the arm and the dexterity of movements.

Below is a brief description of how the cells work, presented in order of installation.

‘The first cell,’ explains Roberto Brambilla, owner of Siscodata, ’concerns the automation of the logistics phase of sorting for an A4 envelope shipping line containing lenses made to a customized prescription by the individual optician. The system controls the entrance of the cassettes, arriving from the previous cell, inside of which are placed the envelopes to be sent, which have the barcode facing upwards. An inclined plane inside the cassette allows better positioning of the envelopes inside the cassette. The cassette, loaded at the infeed on a buffer, reaches the end of the conveyor belt, is pushed and then held in the robot's pick-up area where the ID scanner reads the barcode on the envelope. The centralized dispatch management system sends the robot a string to specify the bay corresponding to the courier handling certain locations and the robot proceeds accordingly to pick up the envelope and release it onto the chute of the corresponding bay. The envelopes are handled one after the other in sequence until the box is exhausted, exhaustion controlled by means of the reflector on the bottom of the box'.

‘The empty cassette,’ continues Brambilla, ’is then transferred between the CNC lens moulding machine and the second Siscodata/Comau cell: the pair of processed lenses is placed on a tray, equipped with an intelligent electronic label with barcode and reprogrammable wording, which enters the cell where two Racer7s handle the lenses; these are placed in identifiable envelopes and stacked in A4 envelopes on which the customer's name and the optical characteristics of the lenses are written. All the envelopes, filled with instructions for use and warranty, are closed and stacked in the box that will be sent to the sorting cell, described earlier’.

‘These are a series of very simple logistical operations,’ concludes Rama, ’which, by automating them, have enabled us to achieve a series of advantages such as: respecting the execution time of activities, eliminating errors, reducing service costs and direct costs and, particularly important today, respecting social distancing thanks to the reduction of staff presence.

Over 40 years of technology

Siscodata was founded in 1974 and began its business by producing systems for Siemens and Philips. Specializing, initially, in the production of nuclear instrumentation and data capture terminals for nuclear physics laboratories and aeronautical industries, it later, starting in 1978, developed process automations applied to the field of the textile industry, growing first in the domestic market and then opening up to foreign markets, coming to install systems in all parts of the world. In the last 20 years, a large part of production has been in robotics applied to packaging and end-of-line. A reference company for more than 40 years, it offers turnkey robotic solutions for various industries, such as: pharmaceutical, food, textile, material handling, logistics and so on. The automatic packaging, palletizing and assembly systems, made to the customer's specifications, are the result of special attention to customization with accurate after-sales. Siscodata is based north of Milan, close to Switzerland, and is organized into the following divisions: R&D and engineering; Software and electronics; and Mechanical design. Software, design and assembly are carried out in-house up to turnkey.

A fast -- and elegant – robot

Performance, design, user interface, software: these are the features behind the Racer-7-1.4 robot, the fastest in its class. With a load capacity of 7 kg and a reach of 1400 mm, Comau's Racer-7-1.4 guarantees performance and precision in a compact mechanical unit, with an advanced and refined design, and shapes studied down to the smallest details: elegance and power in 180 kilograms of Italian technology and passion. This new unit encompasses all the features necessary for performance that lives up to the demands of companies and integrators. The base is made with an innovative and slender design that ensures maximum stability of the robot. E-motion, the new software release for Comau robots, is the brain that can optimize and smooth movements. Speed and precision, but not at the expense of robustness and consumption: in fact, Racer-7-1.4 is qualified with IP65 class that allows protection from the most hostile environments and guarantees reduced consumption thanks to the lower power installed according to the principles identified by Comau.

For more information, please contact info@siscodata.com or call +39.0332472471

Sistema di carico per macchina CARTOTECNICA "PIEGA E INCOLLA" ad alta velocità robotizzato - Loading system for CARTOTECNICA “FOLD AND PILE” high-speed robotic humanoid

Con riferimento al precedente POST di dicembre 2024 riferentesi alla 

nuova cella di  automazione di inscatolamento robotico all' uscita della

 macchina  cartotecnica viene qui presentata la nuova cella robotica

speculare studiata per il carico dei pacchi di fogli fustellati in testata

 direttamente dal pallet (vedi layout 1).

NUOVA SOLUZIONE PER CARICO Macchine PIEGA-INCOLLA

All'ingresso della macchina viene presentato un pallet di pile ordinate di cartoni stampati gia' fustellati  che l'operatore normalmente preleva e carica a pacchi del peso di circa 10-12 kg sul punto di ingresso della macchina (vedi foto 2) pareggiandole accuratamente.

L'operazione costituisce un "lavoro defatigante" e pesante per la schiena dell'operaio addetto per molte ore senza interruzione a caricare , oltretutto un simile lavoro ripetitivo non è ben recepito dalla manovalanza con conseguente difficoltà di reclutamento e mantenimento del personale.

La continua crescita della velocita' produttiva delle macchine piega&incolla, ha fatto si che i ritmi operativi degli operatori  addetti al carico andassero aumentando fino al punto di necessitarne di 2 fissi sul punto di carico per reggere il ritmo richiesto.

Nella attuale stesura del progetto inizialmente si è previsto all'inizio un solo Cobot collaborativo asservito alla funzione,ma anche così  la produttività non era sufficiente . Pertanto tale soluzione è rimasta solo come possibile versione piu' economica depauperata.

La versione finale è costituita da un sistema umanoide Cobot con 30 kg di payload su ogni braccio robotico e piu' di 1.8 mt di lunghezza in cui le 2 braccia lavorano in cooperazione in alternanza sfalsata per caricare l'ingresso della piega-incolla ad altissima velocità. Come detto infatti ora le macchine piega-incolla non vengono sfruttate appieno come produttività in quanto è umanamente impossibile caricare in continuo a lungo con quei pesi e quella cadenza .

ENGLISH VERSION

With reference to the previous POST of December 2024 referring to the 

new robotic boxing automation cell at the 'output of the

 papermaking machine is presented here the new robotic cell

mirrored designed for loading die-cut sheet packs into the header

 directly from the pallet (see layout 1).

NEW SOLUTION FOR FOLD-GLUE CASE MACHINE LOADING

A pallet of neat stacks of already die-cut printed cartons is presented at the machine inlet, which the operator normally picks up and loads in packs weighing about 10-12 kg at the machine inlet point (see photo 2) by carefully equalizing them.

The operation constitutes “defatiguing work” and heavy on the back of the worker assigned for many hours without interruption to loading , moreover, such repetitive work is not well received by the labor force resulting in difficulties in recruiting and retaining personnel.

The continuous growth in the production speed of the fold & paste machines has meant that the operating rhythms of the loading operators have been increasing to the point of needing 2 permanent ones at the loading point to keep up with the required pace.

In the current drafting of the project initially only one collaborative Cobot subservient to the function was planned,but even then productivity was not sufficient . Therefore that solution remained only as a possible cheaper depleted version.

For more info contact Siscodata at info@siscodata.com or call at +39.0332.472.471 asking of Mrs .Cattaneo or Mr.Brambilla

 INSCATOLAMENTO AUTOMATICO DA PIEGA INCOLLA PER LA CARTOTECNICA .  New automatic cartoner  for folder gluer  cardboard line.INNOVATIVE APPLICATION

Nella cartotecnica all'uscita dalle macchine piega-incolla SISCODATA ha realizzato un nuova ed innovativa cella robotica per cartoni fustellati in uscita da una piega e incolla ad alta velocità da un minimo di 700 pezzi al minuto ad un massimo di 1400 ppm con dimensioni da un minimo di 250 ad 800 mm di  lunghezza e altezza da un minimo di 250 a un massimo di 600 mm in 2 MODI di funzionamento MANUALE/AUTOMATICO .

Nell'area ,che si caratterizza per dimensioni con uno spazio occupato estremamente contenuto di 2,5 x 2,5 metri ,nasce per  rendere automatica la raccolta di ogni tipologia di scatola incollata, dal lineare al 4/6 angoli passando per il fondo automatico, inscatolandolo e palletizzando le stesse una volta chiuse in modo automatico ed indipendente .

Lo spessore del cartone varia da 300 a 1000 gr/m quadro.

Negli scatolifici lo spazio è sempre un problema e spesso e volentieri un operatore lavora in modo assolutamente non ergonomico in  uno spazio esiguo  dove oltre a provvedere alla  formatura   le scatole Americane finali per il pallet  ,prelevandole da una pila ,le riempie e le chiude  per poi palletizzarle .

La scatola viene a pesare spesso molto piu' di 15 kg e la frequenza di lavoro con le ultime macchine piega/incolla  è molto elevata con la conseguenza che è un lavoro pesante ed usurante con difficoltà a trovare il personale addetto e soprattutto a mantenerlo.

Esistono soluzioni semi-automatiche con un piccolo supporto ergonomico all'operatore (vedi sopra) che però non risolvono il problema alla base in modo completo.

Siscodata ha dunque studiato una cella di tipo COBOT con  dimensioni ridotte al minimo e completamente aperta  ,senza reti ed altri impedimenti in cui la sicurezza è assicurata oltre che dal COBOT anche da 2 LIDAR laser di sicurezza che permettono al Cobot in assenza di persone nelle vicinanze di accelerare alla massima velocità per poi rallentare progressivamente all' avvicinarsi di persone. Il tutto si è evoluto in due aree innovative,una all'uscita della piega/incolla oggetto di questo post ed una in testata come Mettifoglio oggetto di un prossimo post.

L'area di inscatolamento , flessibile e compatta,qui sopra mostrata in combinazione con una BOBST , riassume in se numerose funzioni mentre il modello di cobot con braccio da 1889 mm e portata da 25-30kg permette di maneggiare scatole fino a 15 kg e pallet eventuali ,nella versione palletizzatore,fino a 1450 mm di altezza .

Il cobot svolge anche le funzioni di formatore di scatole prelevando una scatola dal silos cartoni aprendola e chiudendola sotto con il nastro per poi inserirla in posizione di riempimento .Nel MODO MANUALE fornisce la scatola in posizione raggiungibile dall'operatore che poi  una volta riempita la avvia alla chiusura superiore.

All'occorrenza il cobot può con apposita opzione inserire anche i fogli cartone interstrato per stabilizzare il pallet.

Una cella similare può essere abbinata ad un' uscita di macchina VEGA invece che BOBST,qui sotto mostrata con un' idea di formatura + riempimento +palletizzazione.

Per maggiori info chiamare Mr.Brambilla +39.0332.472471 o mail   a info@siscodata.com 

English version     

In papermaking at the output of folding-gluing machines ,SISCODATA has created a new and innovative robotic cell for die-cut cartons coming out of a high-speed folding and gluing machine from a minimum of 700 pieces per minute to a maximum of 1400 ppm with dimensions from a minimum of 250 to 800 mm in length and height from a minimum of 250 to a maximum of 600 mm in 2 MANUAL/AUTOMATIC modes of operation .

In the area ,which is characterized by dimensions with an extremely small occupied space of 2.5 x 2.5 meters ,was born to make automatic collection of any type of glued box, from linear to 4/6 corners through the automatic bottom, boxing and palletizing them once closed automatically and independently .

Cardboard thickness varies from 300 to 1000 g/m square.

In box factories space is always a problem and often an operator works in an absolutely non-ergonomic way in a small space where in addition to forming the final American boxes for the pallet , taking them from a stack , fills and closes them and then palletizes them .

The box often weighs much more than 15 kilograms and the frequency of work with the latest folding/paste machines is very high with the consequence that it is a heavy and wearing job with difficulties in finding and especially in maintaining the staff.

There are semi-automatic solutions with a small ergonomic support to the operator (see above) but these do not solve the problem at the base completely.

Siscodata has therefore designed a COBOT-type cell with minimized dimensions and completely open ,without nets and other impediments in which safety is ensured not only by the COBOT but also by 2 safety laser LIDARs that allow the Cobot in the absence of people nearby to accelerate to maximum speed and then progressively slow down as people approach. This has evolved into two innovative areas,one at the exit of the fold/paste subject of this post and one at the header as the Mettifoglio subject of a future post.

The boxing area , flexible and compact , shown above in combination with a BOBST , summarizes in itself numerous functions while the cobot model with 1889 mm arm and 25-30kg capacity allows handling of boxes up to 15 kg and possible pallets ,in the palletizer version, up to 1450 mm high .

The cobot also performs the functions of a box former by taking a box from the carton silo by opening and closing it underneath with the belt and then inserting it in the fill position .In MANUAL MODE it provides the box in a position that can be reached by the operator who then once it is filled starts it at the top closure.

If necessary, the cobot can with special option also insert interlayer cardboard sheets to stabilize the pallet.

A similar cell can be combined with a VEGA machine output instead of BOBST,shown below with an 'idea of forming +filling +palletizing

For more info call Mr.Brambilla +39.0332.472471 or email at info@siscodata.com

 Gemeinsam mit Siscodata hat Comau eine Roboterzelle entwickelt, die beim Luxuskosmetika-Hersteller Cosmint hochwertige Kosmetikflaschen reinigt und depalettiert, ohne Kratzer zu hinterlassen. Dennoch erreicht das flotte Roboter-Duo eine Produktionsrate von 0,45 Sekunden pro Flasche.

Um die bedruckten Kunststoffflaschen mit einer hohen Geschwindigkeit von 150 Stück pro Minute aufzunehmen, zu drehen und zu reinigen, setzt der Systemintegrator Siscodata zwei NJ-40 Knickarmroboter von  Comau in Kombination mit einer schnellen Depalettierungslösung ein. Die in nur viereinhalb Monaten entwickelte Roboterzelle ersetzt bei Cosmint die drei Standardmaschinen, die bislang im Werk installiert waren.

Mithilfe der speziellen Greifer und einer hochauflösenden 2D-Kamera nimmt jeder Comau-Roboter eine Reihe von Flaschen aus den empfindlichen Wabenkartons, die für den Versand verwendet werden. Die Roboter arbeiten im Tandem mit hoher Geschwindigkeit und drehen die Flaschen, bevor sie zur Reinigungsstation transportiert werden, wo Rückstände und Verunreinigungen entfernt werden. Dieser Teil der Lösung ist hoch komplex und erfordert synchronisierte Bewegungen der beiden Comau-Roboter.

„Die Zusammenarbeit mit Siscodata für die Entwicklung einer fortschrittlichen Depalettierungslösung für die Kosmetikindustrie bestätigt das Bestreben von Comau, neue Technologien zu entwickeln, die in der Lage sind, komplexe Produktionsprozesse in den verschiedensten Industriesektoren zu meistern“, sagt Roberto Brambilla, Siscodata Marketing Manager of Siscodata.